本实用新型专利技术公开了一种减振器和使用该减振器的悬架系统以及使用该悬架系统的车辆。该减振器包括减振器本体(1)和连接杆支架(2)，该连接杆支架包括底板(21)以及从该底板的两侧延伸形成的侧板(22)，该侧板的端面形成为弧形以贴合并焊接到所述减振器本体的外表面上，其中，底板的端面与所述减振器本体的外表面之间形成有间隙，间隙的形成能够使得连接杆支架的底板的端面与减振器本体之间无贴合也无任何连接形式，相比之前端面与减振器本体焊接的连接形式，减少了一条焊缝，降低了安装结构的难度与加工制造的成本，同时也能够保证安装强度的稳定性。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车底盘悬架系统领域，具体地，涉及一种减振器和使用该减振器的悬架系统以及使用该悬架系统的车辆。
技术介绍
减振器上的连接杆支架的各条边通常与减振器表面贴合的部分均需与减振器焊接，致使各条边上均有焊缝，现有的减振器上的连接杆支架由于有多条边与减振器相贴合，所以各条边要同时与减振器表面筒体相贴合，对连接杆支架的加工精度要求较高，不仅容易发生边缘与筒体贴合不良，并且由于焊接的焊缝数量较多，致使零件成本升高，因此提供一种能够保证连接杆支架与减振器表面连接的稳定性又能降低成本的减振器是具有积极意义的。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种减振器，该减振器的连接杆支架在降低自身制造成本的同时能够保证与减振器本体的安装强度。为了实现上述目的，本技术提供一种减振器，包括减振器本体和连接杆支架，所述连接杆支架包括底板以及从该底板的两侧延伸形成的侧板，该侧板的端面形成为弧形以贴合并焊接到所述减振器本体的外表面上，所述底板的端面与所述减振器本体的外表面之间形成有间隙。优选地，所述底板的端面上形成有缺口，以与所述减振器本体的外表面之间形成所述间隙。优选地，所述底板和侧板之间形成有过渡部分，该过渡部分与所述减振器外表面之间形成有过渡焊接边，所述侧板与减振器外表面之间形成有侧板焊接边，所述过渡焊接边和侧板焊接边连续形成。优选地，所述过渡部分对称布置在所述缺口两侧。优选地，所述过渡焊接边和侧板焊接边均形成于所述连接杆支架的外侧。优选地，所述侧板和所述底板构成U型截面。通过上述技术方案，在减振器的连接杆支架的底板的端面与减振器的外表面之间形成有间隙，即，在与减振器本体焊接时使得底板端面和减振器本体之间产生间隙，这样，间隙的形成能够使得连接杆支架的底板的端面与减振器本体之间无贴合也无任何连接形式，相比之前端面与减振器本体焊接的连接形式，减少了一条焊缝，降低了安装结构的难度与加工制造的成本，同时也能够保证安装强度的稳定性。本技术的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。【附图说明】附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中:图1是本技术提供的减振器本体与连接杆支架的安装结构示意图。图2是图1顺时针旋转90度的结构示意图。图3是图1顺时针旋转147度的结构示意图。图4是本技术提供的减振器本体与连接杆支架的安装立体结构示意图。附图标记说明1减振器本体2连接杆支架3侧板焊接边5过渡焊接边21底板22侧板4缺口7过渡部分【具体实施方式】以下结合附图对本技术的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“外”是针对附图的相应部件轮廓的内和外而言的。如图1至4所示，本技术提供一种减振器，包括减振器本体1和连接杆支架2，连接杆支架2安装连接到减振器本体1上，其中，连接杆支架2包括底板21以及从该底板21的两侧延伸形成的侧板22，该侧板22的端面形成为弧形以贴合并焊接到减振器本体1的外表面上，而底板21的端面与减振器本体1的外表面之间形成有间隙，间隙的形成能够使得连接杆支架2的底板21的端面与减振器本体1之间无贴合也无任何连接形式，相比之前端面与减振器本体1焊接的连接形式，减少了一条焊缝，降低了安装结构的难度与加工制造的成本，同时也能够保证安装强度的稳定性。需要说明的是，能够实现上述技术构思的实施方式有多种，例如减振器的连接杆支架2的结构设计以及与减振器本体1的连接形式等等，为了方便说明本技术，在此只重点介绍其中的优选实施方式，该优选实施方式只用于说明本技术，并不用于限制本技术。具体的，如图1至4所示，本技术提供的优选实施方式中，底板21的端面上形成的缺口4构成该间隙，缺口4形成的间隙不仅降低了连接杆支架2的加工制造精度要求以及零件本身的重量，在能够实现与减振器本体1的安装强度的同时，也直接减少了与减振器本体1的连接形成的焊缝数量，降低了制造成本。在其他实施方式中，还可以采用不同于缺口4的方式，直接将底板21的端面设计为凹入结构从而形成上述间隙。进一步地，如图2至图4所示，底板21和侧板22之间形成有过渡部分7，过渡部分7可以对称布置于缺口 4的两侧，同时该过渡部分7与减振器本体1的外表面之间形成有过渡焊接边5，而侧板22与减振器本体1的外表面之间形成有侧板焊接边3，其中，过渡焊接边5与侧板焊接边3连续形成，S卩，在本技术提供的优选实施方式中，侧板22的侧板焊接边3焊接于减振器本体1的外表面上，同时为了保证安装结构强度，又在过渡部分7与减振器本体1夕卜表面之间形成的过渡焊接边5焊接于减振器本体1的外表面上，这样焊接的长度就会由侧板焊接边3与过渡焊接边5的长度，在保证了安装结构强度的同时，很好地解决了底板21端面一边与减振器本体I难以贴合焊接的问题，连接杆支架2的加工制造精度也由此降低，同时由于减少了减振器本体I与连接杆支架2之间的焊接边，使得加工制造成本降低。如图4所示，本技术提供的优选实施方式中，侧板22和底板21的构成可以为U型截面，在底板21和侧板22之间形成有过渡部分7，过渡部分7之间形成的缺口 4为一方形缺口，过渡部分7对称布置在方形缺口 4的两侧，在其他实施方式中，缺口 4还可以为方形以外的其他形状，同时侧板22与底板21之间形成的截面也可以为除U型之外的形状，对此本技术不作限制。如图2所示，本技术提供的优选实施方式中，过渡焊接边5和侧板焊接边3均形成于连接杆支架2的外侧，S卩，在焊接的过程当中，选择在连接杆支架2的外侧进行焊接，这样对于焊接人员进行焊接比较方便，能够快速准确的对于减振器本体I与连接杆支架2的安装，方便快捷。综上，本技术提供一种减振器和使用该减振器的悬架系统以及使用该悬架系统的车辆，其中，连接杆支架2的底板21的端面与减振器本体I的外表面之间形成有间隙，间隙的形成能够使得连接杆支架2的底板21的端面与减振器本体I之间无贴合也无任何连接形式，相比之前端面与减振器本体I焊接的连接形式，减少了一条焊缝，降低了安装结构的难度与加工制造的成本，同时也能够保证安装强度的稳定性。除此之外，对于将焊接边延伸到过渡部分7与减振器本体I的外表面之间形成的过渡焊接边5处的构思巧妙，很好地解决了减少焊接边后安装结构强度的问题，故此具有较高的实用性和推广价值。以上结合附图详细描述了本技术的优选实施方式，但是，本技术并不限于上述实施方式中的具体细节，在本技术的技术构思范围内，可以对本技术的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本技术的保护范围。另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本技术对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本技术的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本技术的思想，其同样应当视为本技术所公开的内容。【主权项】1.本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种减振器，包括减振器本体(1)和连接杆支架(2)，所述连接杆支架(2)包括底板(21)以及从该底板(21)的两侧延伸形成的侧板(22)，其特征在于，该侧板(22)的端面形成为弧形以贴合并焊接到所述减振器(1)的外表面上，并且所述底板(21)的端面与所述减振器本体(1)的外表面之间形成有间隙。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张斌，
申请(专利权)人：北汽福田汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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