一种客车大棒梁总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种客车大棒梁总成，包括支撑横梁、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成与右前减震器支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左前气囊支架总成与右前气囊支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左上推力座总成与右上推力座总成、以及对称安装在支撑横梁左右两端前侧下部的左加强折弯件总成与右加强折弯件总成；所述左前减震器支架总成、左前气囊支架总成和左上推力座总成从外向内依次设置。本实用新型专利技术具有结构简单、焊接方便、空间占用小等特点，可有效降低劳动强度，适宜大批量生产且适用广泛。同时本实用新型专利技术结构强度高，可有效避免客车运行过程中出现的后悬断裂的安全隐患。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及客车
，具体涉及一种客车大棒梁总成。
技术介绍
全承载客车骨架是一种整体桁架式闭环结构，其主体是由大量的小矩形管焊接而成。现有的全承载结构中后悬部分也大多由小矩形管与各功能部件焊接组成。然而，由于后悬上部的上推力座、后悬前气囊盘及前减震器等支架均为大受力部件且空间位置紧凑，分别通过小矩形管搭接的与车身的连接结构十分复杂，而且由于空间限制焊接起来十分不方便。此外，上推力座、后悬前气囊盘及前减震器等这些功能件受力大通过小矩形管搭接的连接结构在运行中容易出现结构撕裂和断裂的隐患。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种客车大棒梁总成，该大棒梁总成能够解决现有技术中存在的不足，具有结构简单、焊接方便、空间占用小等特点，可有效降低劳动强度，适宜大批量生产且适用广泛，而且能够有效避免客车运行过程中出现的后悬断裂的安全隐患。为实现上述目的，本技术采用了以下技术方案：一种客车大棒梁总成，包括支撑横梁、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成与右前减震器支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左前气囊支架总成与右前气囊支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左上推力座总成与右上推力座总成、以及对称安装在支撑横梁左右两端前侧下部的左加强折弯件总成与右加强折弯件总成；所述左前减震器支架总成、左前气囊支架总成和左上推力座总成从外向内依次设置。所述支撑横梁为矩形管。所述左前减震器支架总成和右前减震器支架总成的结构相同，均包括减震器安装板以及对称安装在减震器安装板上方的两个减震器加强板；所述减震器安装板上开设有前减震器装配孔。所述左前气囊支架总成和右前气囊支架总成的结构相同，均包括前气囊盘、对称安装在前气囊盘前端底部的两个前气囊支架加强板、以及对称安装在前气囊盘后端上方的两个前气囊加强斜撑；所述前气囊盘上开设有前气囊装配孔；所述前气囊盘的前端为长方形，后端为半圆形。所述左上推力座总成与右上推力座总成的结构相同，均包括对称设置的左上推力座体与右上推力座体、设置在左上推力座体与右上推力座体上方的支撑板、以及安装在支撑板顶部的上推力座加强板；所述左上推力座体与右上推力座体上均开设有第二安装通孔。所述左加强折弯件总成与右加强折弯件总成的结构相同，均包括依次折弯相连的第一纵向折弯部、第一横向折弯部、第二纵向折弯部和第二横向折弯部，且所述第一纵向折弯部和第一横向折弯部上依次开设有相连通的前减震器支架安装缺口。由以上技术方案可知，本技术根据上推力座、后悬前气囊盘及前减震器三者的空间位置关系，设计实现一根大纵梁，将上推力座、后悬前气囊盘及前减震器这三个功能部件全部连接在大纵梁上。本技术具有结构简单、焊接方便、空间占用小等特点，可有效降低劳动强度，适宜大批量生产且适用广泛。同时本技术结构强度高，可有效避免客车运行过程中出现的后悬断裂的安全隐患。附图说明图1是大棒梁总成的结构示意图一；图2是大棒梁总成的结构示意图二；图3是大棒梁总成的结构示意图三（不包含左加强折弯件总成和右加强折弯件总成）；图4是左前减震器支架总成或右前减震器支架总成的结构示意图；图5是左前气囊支架总成或右前气囊支架总成的结构示意图；图6是左上推力座总成或右上推力座总成的结构示意图；图7是左加强折弯件总成或右加强折弯件总成的结构示意图。其中：21、支撑横梁，22、左上推力座总成，221、左上推力座体，222、右上推力座体，223、支撑板，224、上推力座加强板，225、第二安装通孔，23、右上推力座总成，24、左前减震器支架总成，241、减震器安装板，242、减震器加强板，243、前减震器装配孔，25、右前减震器支架总成，26、左前气囊支架总成，261、前气囊盘，262、前气囊支架加强板，263、前气囊加强斜撑，264、前气囊装配孔，27、右前气囊支架总成，28、左加强折弯件总成，281、第一纵向折弯部，282、第一横向折弯部，283、第二纵向折弯部，284、第二横向折弯部，285、前减震器支架安装缺口，29、右加强折弯件总成。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步说明：如图1-图3所示的一种客车大棒梁总成，包括支撑横梁21、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成24与右前减震器支架总成25、对称安装在支撑横梁21底部的左前气囊支架总成26与右前气囊支架总成27、对称安装在支撑横梁21底部的左上推力座总成22与右上推力座总成23、以及对称安装在支撑横梁32左右两端前侧下部的左加强折弯件总成28与右加强折弯件总成29。所述左前减震器支架总成24、左前气囊支架总成26和左上推力座总成22从外向内依次设置。所述支撑横梁21为矩形管，该矩形管的上表面作为本技术与客车底架上层骨架连接的连接接口。如图4所示，所述左前减震器支架总成24和右前减震器支架总成25的结构相同，均包括减震器安装板241以及对称安装在减震器安装板241上方的两个减震器加强板242；所述减震器安装板242上开设有前减震器装配孔243。所述减震器加强板能够增加整个左前减震器支架总成或右前减震器支架总成的结构强度。所述前减震器装配孔，用于安装前减震器。所述减震器安装板241的后端焊接在支撑横梁的底部，这能够保证减震器支架板与支撑横梁连接的充分性和连接强度。本实用新充分利用了前减震器装配孔与支撑横梁的位置关系，且满足客车轻量化的要求。如图5所示，所述左前气囊支架总成26和右前气囊支架总成27的结构相同，均包括前气囊盘261、对称安装在前气囊盘261前端底部的两个前气囊支架加强板262、以及对称安装在前气囊盘261后端上方的两个前气囊加强斜撑263。所述前气囊盘261上开设有前气囊装配孔264，用于安装前气囊。所述前气囊盘261的前端为长方形，后端为半圆形。所述前气囊盘的前端与后悬前截面梁总成的第一中间横梁的后端相连。所述前气囊支架加强板，用于增强前气囊盘的结构强度以及前气囊盘与第一中间横梁的连接强度。所述前气囊加强斜撑的顶端焊接在支撑横梁的底部。所述前气囊盘的前端顶面与第二横向折弯部的底面紧密配合。本技术设计实现的左前气囊支架总成和右前气囊支架总成将结构功能件和受力件相统一，满足客车轻量化的要求。由于气囊是圆的，气囊是顶在前气囊盘的下面，因此，如果前气囊盘本身是一个圆的，就能满足气囊的安装需求。但是，一个圆的气囊盘要想完全受力，其上部是需要足够的连接强度和连接面积的，此时，圆的气囊盘仅仅是一个功能件，其受力完全是依靠上部连接。本专利技术将前气囊盘的前端设计为长方形，后端设计为半圆形，这充分利用了空间的位置的条件，将其长方形的前端连接到后悬前截面梁总成的第一中间横梁上，并通过前气囊支架加强板加强连接，这个连接可以承担一部分前气囊盘受到的向上的力。另外，再通过两根矩形管（即两个前气囊加强斜撑）将前气囊盘前端连接到支撑横梁上，使前气囊盘与支撑横梁的能够牢稳地连接在一起。如果没有前气囊盘的长方形前端的连接，只有前面的两根前气囊加强斜撑本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种客车大棒梁总成，其特征在于：包括支撑横梁、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成与右前减震器支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左前气囊支架总成与右前气囊支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左上推力座总成与右上推力座总成、以及对称安装在支撑横梁左右两端前侧下部的左加强折弯件总成与右加强折弯件总成；所述左前减震器支架总成、左前气囊支架总成和左上推力座总成从外向内依次设置。

【技术特征摘要】
1.一种客车大棒梁总成，其特征在于：包括支撑横梁、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成与右前减震器支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左前气囊支架总成与右前气囊支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左上推力座总成与右上推力座总成、以及对称安装在支撑横梁左右两端前侧下部的左加强折弯件总成与右加强折弯件总成；所述左前减震器支架总成、左前气囊支架总成和左上推力座总成从外向内依次设置。
2.根据权利要求1所述的一种客车大棒梁总成，其特征在于：所述支撑横梁为矩形管。
3.根据权利要求1所述的一种客车大棒梁总成，其特征在于：所述左前减震器支架总成和右前减震器支架总成的结构相同，均包括减震器安装板以及对称安装在减震器安装板上方的两个减震器加强板；所述减震器安装板上开设有前减震器装配孔。
4.根据权利要求1所述的一种客车大棒梁总成，其特征在于：所述左前气囊支架总成和右前气囊支...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊成林，王孝来，朱锦，汪俭，刘有建，
申请(专利权)人：安徽安凯汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34