一种汽车发动机及其前支撑梁总成制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车发动机及其前支撑梁总成，后者包括横梁、设置在所述横梁一端的第一连接支架、设置在所述横梁另一端的第二连接支架和设置在所述横梁中间位置的发动机支撑板，所述第一连接支架包括与车身纵梁内侧上、下翼面螺栓连接的第一U型连接板、与所述第一U型连接板螺栓连接的第一发动机连接板和连接所述第一发动机连接板与所述横梁的第一横梁连接板；所述第二连接支架包括与车身纵梁内侧上、下翼面螺栓连接的第二U型连接板、与所述第二U型连接板螺栓连接的第二发动机连接板和连接所述第二发动机连接板与所述横梁的第二横梁连接板；所述第一U型连接板与所述第二U型连接板开口方向相对。该结构降低了制造的成本，避免车架变形发动机下沉。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车制造领域，具体涉及一种汽车发动机前支撑梁总成。本技术还提供一种包括前支撑梁总成的汽车发动机。
技术介绍
在现代汽车制造中，发动机通常由三点或四点悬置安装在车架上，其前两点悬置通常有两种结构：插式结构和发动机前支撑梁结构。插式结构空间布置容易、结构简单，但是对车架不能起到加强的作用，容易发生车架变形发动机下沉等问题。发动机前支撑梁结构虽然能够提高车架的强度和抗扭刚度，但是发动机前支撑梁结构的连接支架需要模具成型，不仅结构较复杂，而且生产成本较高；同时发动机前支撑梁结构必须安装在车架纵梁的下翼面，不仅限制了发动机的布置高度，而且导致汽车扭转工况下车架下翼面应力集中；此外由于车型的发动机舱空间一定，不同发动机的布置高度不同，发动机支撑梁结构的通用性较差，大大增加了生产制造的成本。因此，一种汽车发动机的前支撑梁总成，以期不仅解决布置空间限制，而且对车架起到加强的作用，避免发生车架变形发动机下沉等问题；同时减少连接支架数量，满足不同发动机的布置要求，进而降低生产制造成本。就成为本领域技术人员亟需解决的问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种汽车发动机的前支撑梁总成，以期不仅解决布置空间限制，而且对车架起到加强的作用，避免发生车架变形发动机下沉等问题；同时减少连接支架数量，满足不同发动机的布置要求，进而降低生产制造成本。本技术还提供一种包括上述前支撑梁总成的汽车发动机。为了实现上述目的，本技术的目的是提供一种汽车发动机的前支撑梁总成，包括横梁、设置在所述横梁一端的第一连接支架、设置在所述横梁另一端的第二连接支架和设置在所述横梁中间位置的发动机支撑板，所述第一连接支架包括与车身纵梁内侧上、下翼面螺栓连接的第一U型连接板、与所述第一U型连接板螺栓连接的第一发动机连接板和连接所述第一发动机连接板与所述横梁的第一横梁连接板；所述第二连接支架包括与车身纵梁内侧上、下翼面螺栓连接的第二U型连接板、与所述第二U型连接板螺栓连接的第二发动机连接板和连接所述第二发动机连接板与所述横梁的第二横梁连接板；所述第一U型连接板与所述第二U型连接板开口方向相对。优选地，所述第一发动机连接板靠近所述横梁一端向远离所述横梁方向设置有折弯，且在折弯处设置有至少两个加强筋；所述第二发动机连接板靠近所述横梁一端向远离所述横梁方向设置有折弯，且在折弯处设置有至少两个加强筋。优选地，所述第一横梁连接板设置在所述第一发动机连接板靠近所述第一U型连接板的端面，且数量至少为两个；所述第二横梁连接板设置在所述第二发动机连接板靠近所述第二U型连接板的端面，且数量至少为两个。优选地，所述横梁一端穿过所述第一横梁连接板，且与所述第一横梁连接板焊接固定；所述横梁另一端穿过所述第二横梁连接板，且与所述第二横梁连接板焊接固定。优选地，所述横梁向远离所述第一U型连接板的方向折弯。优选地，所述第一发动机连接板和第二发动机连接板上均开设有发动机支撑胶垫安装孔；所述发动机支撑板上开设有发动机安装孔。本技术还提供一种汽车发动机，包括如上所述的前支撑梁总成。本技术提供的汽车发动机的前支撑梁总成，包括横梁、设置在所述横梁一端的第一连接支架、设置在所述横梁另一端的第二连接支架和设置在所述横梁中间位置的发动机支撑板，所述第一连接支架包括与车身纵梁内侧上、下翼面螺栓连接的第一U型连接板、与所述第一U型连接板螺栓连接的第一发动机连接板和连接所述第一发动机连接板与所述横梁的第一横梁连接板；所述第二连接支架包括与车身纵梁内侧上、下翼面螺栓连接的第二U型连接板、与所述第二U型连接板螺栓连接的第二发动机连接板和连接所述第二发动机连接板与所述横梁的第二横梁连接板；所述第一U型连接板与所述第二U型连接板开口方向相对。与现有技术相比，该结构中，零部件数量大大减少，减少了加工所需零部件所需的模具，有效的较低了生产制造的成本，U型连接板的设计使得前支撑梁总成与车身纵梁的连接从原有连接在车身纵梁下翼面优化到与车身纵梁上、下两个翼面同时连接，而且U型连接板与车身纵梁形成盒式结构有效的增加了车架的强度和抗扭刚度，避免了车架变形致使发动机下沉等问题；零部件减少节省了安装空间，同时解决布置空间限制。第一连接支架和第二连接支架与车身纵梁的连接为螺栓连接，便于位置的调整和安装，发动机连接板与U型连接板之间为螺栓连接，便于安装时位置的调整，发动机连接板与横梁连接板之间也为焊接，进而保证了整个支架总成的刚性。在一种优选的实施方式中，本技术提供的汽车发动机的前支撑梁总成，所述第一发动机连接板靠近所述横梁一端向远离所述横梁设置有折弯，且在折弯处设置有至少两个加强筋；所述第二发动机连接板靠近所述横梁一端向远离所述横梁设置有折弯，且在折弯处设置有至少两个加强筋。该结构中第一发动机连接板与第二发动机连接板折弯的朝相向，形成槽状结构，与横梁上的发动机支撑板配合形成三点定位保证了发动机安装的稳定性和牢固性。同时加强筋的设置为第一发动机连接板与第二发动机连接板增大了强度，避免了发生形变的可能。在一种优选的实施方式中，本技术提供的汽车发动机的前支撑梁总成，所述第一横梁连接板设置在所述第一发动机连接板靠近所述第一U型连接板的端面，且数量至少为两个；所述第二横梁连接板设置在所述第二发动机连接板靠近所述第二U型连接板的端面，且数量至少为两个。该结构中，横梁连接板为两个，且与发动机连接板为焊接，保证了与横梁连接的稳定性和牢固性，同时横梁连接板为发动机连接板起到了加强筋的作用，极大的增强了前支撑梁总成的刚性，进而保证了整个前支撑梁总成的刚性，避免出现车架变形发动机下沉等问题。在一种优选的实施方式中，本技术提供的汽车发动机的前支撑梁总成，所述横梁一端穿过所述第一横梁连接板，且与所述第一横梁连接板焊接固定；所述横梁另一端穿过所述第二横梁连接板，且与所述第二横梁连接板焊接固定。该结构中，第一横梁连接板和第二横梁连接板开设有圆孔，与横梁连接时横梁穿过第一横梁连接板和第二横梁连接板，利用焊接将横梁焊接在第一横梁连接板和第二横梁连接板上，有效的保证连接的牢固性，同时横梁贯穿第一横梁连接板和第二横梁连接板，避免了应力集中问题，极大的避免了车架变形发动机下沉等问题。在一种优选的实施方式中，本技术提供的汽车发动机的前支撑梁总成，所述横梁向远离所述第一U型连接板设置有折弯。该折弯的设计有效的提升了发动机的安装空间，同时保证了前支撑梁总成的强度和刚性，避免了车架变形导致发动机下沉等问题。在一种优选的实施方式中，本技术提供的汽车发动机的前支撑梁总成，所述第一发动机连接板和第二发动机连接板上均开设有发动机支撑胶垫安装孔；所述发动机支撑板上开设有发动机安装孔。该结构中安装孔的开设，便于发动机有效的安装固定在前支撑架总成上，保证了发动机安装的稳定性。同时也提高了装配的效率。附图说明图1是本使用新型所提供的汽车发动机的前支撑梁总成一种具体实施方式安装结构示意图。附图标记：1、车身纵梁，2、第一U型连接板，3、加强筋，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车发动机的前支撑梁总成，其特征在于，包括横梁(10)、设置在所述横梁(10)一端的第一连接支架(12)、设置在所述横梁(10)另一端的第二连接支架(13)和设置在所述横梁(10)中间位置的发动机支撑板(9)，所述第一连接支架(12)包括与车身纵梁(1)内侧上、下翼面螺栓连接的第一U型连接板(2)、与所述第一U型连接板(2)螺栓连接的第一发动机连接板(4)和连接所述第一发动机连接板(4)与所述横梁(10)的第一横梁连接板(11)；所述第二连接支架(13)包括与车身纵梁(1)内侧上、下翼面螺栓连接的第二U型连接板(7)、与所述第二U型连接板(7)螺栓连接的第二发动机连接板(6)和连接所述第二发动机连接板(6)与所述横梁(10)的第二横梁连接板(8)；所述第一U型连接板(2)与所述第二U型连接板(7)开口方向相对。

【技术特征摘要】
1.一种汽车发动机的前支撑梁总成，其特征在于，包括横梁(10)、设置在所述横梁(10)一端的第一连接支架(12)、设置在所述横梁(10)另一端的第二连接支架(13)和设置在所述横梁(10)中间位置的发动机支撑板(9)，所述第一连接支架(12)包括与车身纵梁(1)内侧上、下翼面螺栓连接的第一U型连接板(2)、与所述第一U型连接板(2)螺栓连接的第一发动机连接板(4)和连接所述第一发动机连接板(4)与所述横梁(10)的第一横梁连接板(11)；所述第二连接支架(13)包括与车身纵梁(1)内侧上、下翼面螺栓连接的第二U型连接板(7)、与所述第二U型连接板(7)螺栓连接的第二发动机连接板(6)和连接所述第二发动机连接板(6)与所述横梁(10)的第二横梁连接板(8)；所述第一U型连接板(2)与所述第二U型连接板(7)开口方向相对。
2.根据权利要求1所述的前支撑梁总成，其特征在于，所述第一发动机连接板(4)靠近所述横梁(10)一端向远离所述横梁(10)方向设置有折弯，且在折弯处设置有至少两个加强筋(3)；所述第二发动机连接板(6)靠近所述横梁(10)一端向远离所述横梁(10...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁丽娟，王登平，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34