空气减震活塞制造技术

本发明专利技术提出了一种空气减震活塞，包括由活塞外壳、位于活塞外壳内部的内支撑柱、以及位于活塞外壳和内支撑柱底部的支撑座组成的活塞本体，所述活塞本体由铝合金一体浇铸成型，所述活塞外壳与内支撑柱之间形成外气腔，所述内支撑柱与支撑座之间形成内气腔，所述内支撑柱的顶部设置有与其一体成型的缓冲座，所述活塞外壳的顶部设置与其一体成型的气囊连接口，所述气囊连接口的顶端低于缓冲座的顶端，所述活塞外壳与内支撑柱的之间设置有与二者一体成型的加强筋，所述支撑座上预埋有螺纹座。本发明专利技术材料利用高，合格率高，工序简单，工装模具设备投资小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车减震悬挂系统，尤其涉及一种空气减震活塞。
技术介绍
汽车空气减震活塞是豪华大中型客运车实现空气弹簧减震悬挂系统的关键部件之一。汽车采用空气弹簧减震悬挂系统，使汽车具有行驶平稳性、驾驶安全性、乘座舒适性、节能降耗性和维修经济等优越性。每辆车安装4至6组气囊活塞组合，汽车就可以实现空气弹簧减震悬挂系统，气囊活塞组合由空气减震活塞、橡胶气囊、气囊盖总成组成，如图1所示。空气减震活塞必须承受1.5Mpa气压和16吨的静载荷，活塞不得漏气，不得变形，不得破裂。空气减震活塞多为由多件钢件焊接组合成钢活塞；如图2所示，钢活塞由活塞筒、支撑座、螺纹座、内芯支撑管和缓冲座等5件钢件焊接组合而成。钢活塞的所有钢件都要经过剪裁、冲压、拉伸等工序，最后焊接组合。焊接组合后的钢活塞，焊缝要均匀，焊接要牢固可靠，能承受1.5Mpa气压和16吨静载荷，不漏气，不变形，不破裂。生产钢活塞具有以下缺点:钢材利用低，合格率低，工序繁多，工艺技术要求高，工装夹具、模具设备投资大。
技术实现思路
本专利技术提出一种空气减震活塞，它能够有效地克服现有技术中的不足。本专利技术的技术方案是这样实现的:一种空气减震活塞，包括由活塞外壳、位于活塞外壳内部的内支撑柱、以及位于活塞外壳和内支撑柱底部的支撑座组成的活塞本体,所述活塞本体由铝合金一体浇铸成型，所述活塞外壳与内支撑柱之间形成外气腔，所述内支撑柱与支撑座之间形成内气腔，所述内支撑柱的顶部设置有与其一体成型的缓冲座，所述活塞外壳的顶部设置与其一体成型的气囊连接口，所述气囊连接口的顶端低于缓冲座的顶端，所述活塞外壳与内支撑柱的之间设置有与二者一体成型的加强筋，所述支撑座上预埋有螺纹座。作为优选，所述内支撑柱的侧壁设置有连通内气腔和外气腔的气孔。作为优选，所述活塞外壳的外壁外形呈圆柱形，在其中部向内凹陷成截面呈弧形的环形槽，所述加强筋位于活塞外壳的内壁中部。作为优选，所述缓冲座的中心螺纹连接有螺塞，所述螺塞的中心开设有连通内气腔的螺纹孔。作为优选，所述内支撑柱的外形呈上小下大的圆台形。作为优选，所述气囊连接口的顶端比缓冲座的顶端低5mm。作为优选，所述加强筋的厚度为6mm，所述加强筋沿活塞外壳和内支撑柱的径向设置，加强筋宽度由活塞外壳到内支撑柱的方向逐渐减小，加强筋为多根且沿内支撑柱的周向均匀分布。作为优选，所述支撑座的壁厚为6mm，在预埋螺纹座的部分壁厚增厚。作为优选，所述活塞外壳的壁厚为6mm。作为优选，所述内支撑柱的壁厚为6mm，在其与螺塞连接的部分壁厚增厚。本专利技术的有益效果在于:本专利技术材料利用高，合格率高，工序简单，工装模具设备投资小。具体具有以下优点:1.钢改铝材料发生改变，铸铝合金代替钢板。保证活塞的外形和橡胶气囊的配合尺寸，缩短了加工工序，减少了生产设备、模具，减少了购买设备的资金投入。2.制作工艺发生改变，一次性铸造工艺代替多件焊接组合，提高了活塞的一次合格率，原有钢活塞为70-75%，本专利技术为93-97%。3.本实用型新活塞外壳内部结构改变，增加了加强筋，增加壁厚，并且铝合金较钢轻，从而使活塞重量减轻了，抗拉强度提高了，钢活塞为7Kg，本专利技术为3.1Kg,钢活塞的圆周抗拉强度为多19.2*3*45 lMPa=8162MPa ;本专利技术的圆周抗拉强度为Φ 19.2*0.6*275Mpa=9953Mpa。4.本专利技术的制造成本低于钢活塞，钢活塞的制造成本为112.5元/个，本专利技术的制造成本为92.28元/个，本专利技术每个成本比钢活塞要低20.22元/个，年产1.5万件铝活塞，可节约成本30万元。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的其中一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为气囊活塞组合的结构示意图；图2为现有空气减震活塞的结构不意图；图3为本专利技术的结构示意图。图中:1、活塞外壳；2、内支撑柱；3、支撑座；4、外气腔；5、内气腔；6、螺纹座；7、缓冲座；8、螺塞；9、气孔；10、气囊连接口 ；11、加强筋。具体实施例方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术其中一个实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图3所不,一种空气减震活塞,包括由活塞外壳1、位于活塞外壳I内部的内支撑柱2、以及位于活塞外壳I和内支撑柱2底部的支撑座3组成的活塞本体，所述活塞本体由铝合金一体浇铸成型。所述活塞外壳I与内支撑柱2之间形成外气腔4，所述内支撑柱2与支撑座3之间形成内气腔5，所述支撑座3上预埋有螺纹座6，所述支撑座3的壁厚为6_，在其预埋螺纹座6的部分壁厚增厚。所述内支撑柱2的外形呈上小下大的圆台形，所述内支撑柱2的顶部设置有与其一体成型的缓冲座7，所述缓冲座7的中心螺纹连接有螺塞8，所述螺塞8的中心开设有连通内气腔5的螺纹孔。所述内支撑柱2的壁厚为6mm，在其与螺塞8连接的部分壁厚增厚。所述内支撑柱2的侧壁设置有连通内气腔5和外气腔4的气孔9。所述活塞外壳I的顶部设置与其一体成型的气囊连接口 10，所述气囊连接口 10的顶端低于缓冲座7的顶端5mm，所述活塞外壳I与内支撑柱2的之间设置有与二者一体成型的加强筋11。所述活塞外壳I的外壁外形呈圆柱形，在其中部向内凹陷成截面呈弧形的环形槽，所述加强筋11位于活塞外壳I的内壁中部。所述活塞外壳I的壁厚为6mm，所述加强筋11的厚度为6mm，所述加强筋11沿活塞外壳I和内支撑柱2的径向设置，加强筋11宽度由活塞外壳I到内支撑柱2的方向逐渐减小，加强筋11为多根且沿内支撑柱2的周向均匀分布。本专利技术能承受1.5Mpa气压和16吨静载荷，不漏气，不变形，不破裂。以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。权利要求1.一种空气减震活塞，包括由活塞外壳、位于活塞外壳内部的内支撑柱、以及位于活塞外壳和内支撑柱底部的支撑座组成的活塞本体，其特征在于:所述活塞本体由铝合金一体浇铸成型，所述活塞外壳与内支撑柱之间形成外气腔，所述内支撑柱与支撑座之间形成内气腔，所述内支撑柱的顶部设置有与其一体成型的缓冲座，所述活塞外壳的顶部设置与其一体成型的气囊连接口，所述气囊连接口的顶端低于缓冲座的顶端，所述活塞外壳与内支撑柱的之间设置有与二者一体成型的加强筋，所述支撑座上预埋有螺纹座。2.根据权利要求1所述的空气减震活塞，其特征在于:所述内支撑柱的侧壁设置有连通内气腔和外气腔的气孔。3.根据权利要求1所述的空气减震活塞，其特征在于:所述活塞外壳的外壁外形呈圆柱形，在其中部向内凹陷成截面呈弧形的环形槽，所述加强筋位于活塞外壳的内壁中部。4.根据权利要求1至3中任一条所述的空气减震活塞，其特征在于:所述缓冲座的中心螺纹连接有螺塞，所述螺塞的中心开设有连通内气腔的螺纹孔。5.根据权利要求4所述的空气减震活塞，其特征在于:所述内支本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种空气减震活塞，包括由活塞外壳、位于活塞外壳内部的内支撑柱、以及位于活塞外壳和内支撑柱底部的支撑座组成的活塞本体，其特征在于：所述活塞本体由铝合金一体浇铸成型，所述活塞外壳与内支撑柱之间形成外气腔，所述内支撑柱与支撑座之间形成内气腔，所述内支撑柱的顶部设置有与其一体成型的缓冲座，所述活塞外壳的顶部设置与其一体成型的气囊连接口，所述气囊连接口的顶端低于缓冲座的顶端，所述活塞外壳与内支撑柱的之间设置有与二者一体成型的加强筋，所述支撑座上预埋有螺纹座。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李宏格，
申请(专利权)人：重庆市宏格机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：