一种汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程制造技术

一种汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，解决现有汽车座椅骨架加工工艺存在的工艺繁琐，生产效率低，座椅骨架产品抗压抗拉性能差，容易损坏，使用安全性差的问题。该生产工艺流程包括：钢丝材料的选择、各类弯丝零件和金属板冲压件的加工、弯丝骨架半成品的焊接、座椅骨架的整体焊接、座椅骨架表面的电泳处理以及超声波焊接等步骤。该生产工艺简化了传统座椅的工艺流程，提升了生产效率；并且，加工出的座椅钢铁骨架具有良好的抗压抗拉性能，骨架强度高，能够承受较强的冲击力，不易损坏、经久耐用，有效提升座椅的使用安全性。

Production process flow of steel skeleton for automobile seat

A car seat steel production process, to solve the complicated process of existing automobile seat frame processing technology, the production efficiency is low, the compressive tensile properties of seat skeleton products easily damaged, poor, poor safety problems. The production process includes: the choice of materials, all kinds of steel wire bending stamping parts and sheet metal processing, wire bending skeleton semi-finished welding, integral seat frame welding, seat frame surface electrophoresis processing and ultrasonic welding procedure. This process simplifies the process of traditional seat, improve the production efficiency; and the seat steel skeleton processed with tensile and compressive properties, skeleton strength is high, can withstand strong impact, not easy to damage, durable, effectively enhance the safety of the seat.

【技术实现步骤摘要】
一种汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程
本专利技术属于座椅加工
，具体涉及一种能够使座椅承受较强的冲击力，骨架强度高，不易损坏、经久耐用，并有效提升座椅使用安全性的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程。
技术介绍
现有汽车座椅骨架的加工工艺繁琐，生产效率低。并且，头枕安装支座的头枕安装导套与导套支撑板定位精准性差，贴合缝隙大，头枕安装导套在焊接过程中易产生过大热变形，造成导套尺寸过大或过小等问题。弯丝骨架作为已经焊接过的半成品，上面的钢丝因为焊接热变形，在拼接总成安装时，经常出现两侧弯丝骨架与中部金属板冲压件搭接间隙值不确定的问题，在焊接过程中导致焊点不良、甚至焊点缺失等情况的发生；而且，现有加工工艺中各焊点位置需要操作者人工进行检查，没有专用的设备对质量进行监控。同时，位于座椅骨架拼接总成中部的金属板冲压件，作为座椅骨架框架的主要连接点，是整个座椅骨架安装位置的基准；现有加工工艺中金属板冲压件的焊接位置容易出现偏斜，进而导致整个座椅骨架出现偏斜，严重影响汽车座椅的装配。另外，现有生产工艺加工出的座椅骨架抗压抗拉性能差，骨架在较强冲击力的作用下容易损坏，使用安全性差。故有必要对现有汽车座椅钢铁骨架的生产工艺进行改进。
技术实现思路
本专利技术就是针对上述问题，提供一种能够使座椅承受较强的冲击力，骨架强度高，不易损坏、经久耐用，并有效提升座椅使用安全性的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程。本专利技术所采用的技术方案是：该汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程包括如下步骤：步骤一、钢丝材料的选择；制作座椅钢铁骨架的钢丝原材料，采用直径为φ4，φ5和φ6的抗拉强度高的优质钢丝；步骤二、各类弯丝零件的加工；在弯丝机上，根据所要生产的弯丝零件的折弯形状，对钢丝进行折弯；当产出第一个弯丝零件后，利用检测设备，结合图纸及公差范围对加工出的弯丝零件进行检测；如果首件合格，则进行批量生产，并且每一百件进行一次检测，以控制弯丝零件的产品质量；倘若首件不合格，可以使用检测设备对弯丝机进行校准，直至弯丝机所加工出的弯丝零件经检测合格后，再恢复批量生产；步骤三、金属板冲压件的加工；结合冲压件材质、以及产品结构来确定冲压的变形补偿量；再根据补偿量设计冲压模具，进而冲压出半成品；然后，将半成品加工至成品，并对金属板冲压件进行检测和筛查，排除存在裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等缺陷的冲压产品；步骤四、将各类弯丝零件与金属板冲压件进行组对、焊接；操作人员按照设计图纸的组对位置，将弯丝零件和头枕安装支座依次装夹到左侧半成品装夹总成和右侧半成品装夹总成上；之后，两个半成品装夹总成旋转到焊接工作站内，自动焊接机器人分别对左侧弯丝骨架与头枕安装支座、右侧弯丝骨架与头枕安装支座进行焊接；然后，操作人员将焊接完成的左侧弯丝骨架半成品、右侧弯丝骨架半成品以及中部金属板冲压件，装夹在座椅骨架装夹总成上；之后，座椅骨架装夹总成旋转到焊接工作站内，通过自动焊接机器人进行座椅骨架的整体焊接；座椅骨架焊接完成后，操作人员取下焊接成品，并放在打码机上进行打码和自检；再将所焊接的座椅骨架首件，送至三坐标测量室进行三坐标测量，并通过熔深试验对座椅骨架各焊点的熔深和强度进行检测；首件测量合格后，方可下放首件合格前、所隔离的座椅骨架焊接成品；步骤五、座椅骨架表面的电泳处理；将座椅骨架焊接成品运至电泳工位，并挂至指定位置，防止其脱落；座椅骨架首先进入到脱脂槽内，以清洗表面的油污；然后，座椅骨架再进入到磷化槽内，使座椅骨架表面形成分布均匀的磷化膜；之后，座椅骨架进入到清洗槽内，以清洗表面的酸性杂质；最后，将座椅骨架焊接成品放入到电泳槽内进行电泳，使金属防护涂料在座椅骨架表面沉积成膜，再利用清水和新鲜R/O直喷清洗溶液来依次清洗座椅骨架表面的杂物；座椅骨架表层防护膜经过固化烘干后，下线检验；步骤六、隔离塑料件的超声波焊接；经过电泳的座椅骨架成品运至超声波焊接工位处，并将电泳后的座椅骨架悬挂在过程工装上；然后，把座椅骨架以及隔离塑料件和粘贴毛毡，安装到超声波焊机上、进行焊接；隔离塑料件焊接完毕后贴上标签，之后，将超声波焊接后的首件悬挂在首件目检局域；质量巡检人员对首件进行目检、确定合格后，进行批量生产；从而产出座椅钢铁骨架成品。所述步骤一，制作座椅钢铁骨架的钢丝材料的成分含量为C：0.040%、Mn：0.320%、Si：0.080%、P：0.009%、S：0.004%。所述步骤四，座椅骨架焊接的工艺参数为：焊接电流140～160A、焊接电压13.5～15.4V、送丝速度5.5～6m/min。所述步骤五，座椅骨架焊接成品的电泳工艺参数为：电导率100～200μs、pH值5.5～8.5、电压100～130V、电泳时间5～10min；酸价小于46，胺值小于23。所述步骤五，用于清洗座椅骨架表面油污的脱脂槽内脱脂溶液的配制过程为：加清水至槽的1/2，之后，加入10L酸性除油剂，并搅拌至完全溶解，然后，加水至1000L；在经过长时间的使用后，油、灰等污物会漂浮在脱脂槽槽液的表面，这些污物通过槽液溢流的方式去除，以确保脱脂效果。所述步骤五，用于使座椅骨架表面形成磷化膜的磷化槽内磷化溶液，由磷酸、磷酸二氢锌、亚铁氰化钾、苯甲酸钠、酒石酸、多聚磷酸钠及水配制而成，且溶液外观呈深褐色半透明液体，比重为1.2～1.3g/cm3，溶液的pH值为0.5～1；座椅骨架在5℃～50℃环境下，经该磷化溶液的处理后，消除了其表面的锈蚀原电池；并将座椅骨架表面的氧化铁锈逆转生成具有防锈性能的磷化膜，有效地保护座椅骨架的钢铁材料免受锈蚀；而且，与未磷化直接涂漆的方式相比，座椅骨架磷化后，其表面与防护涂料之间的结合力提升了2～10倍。所述步骤五，用于使座椅骨架表面形成磷化膜的磷化槽内磷化溶液，由磷酸、Cu盐、Se盐、ZnO、次磷酸钙、钼酸铵、EDTA及含有多羟基磷酸酯的化合物和水组成；该磷化溶液的磷化发黑温度低，工作性能稳定，在座椅骨架表面形成的磷化膜为板块状致密结晶、且呈均匀黑色，耐蚀性强，对基材的附着力好，适合于钢材涂装前的预处理。所述步骤四，左侧半成品装夹总成和右侧半成品装夹总成上，用于头枕安装支座组对、焊接的头枕安装支座焊接夹具包括支撑座Ⅰ，支撑座Ⅰ由底部的夹具台Ⅰ构成，夹具台Ⅰ中部的上方设置有支撑板放置平台；支撑板放置平台的两侧各设置有两个支撑板夹紧机构，支撑板夹紧机构包括升降气缸，升降气缸的伸缩端设置有夹紧卡块，且夹紧卡块位于支撑板放置平台的上方；支撑板放置平台的后侧设置有限位压紧机构安装座，限位压紧机构安装座上设置有导套限位压紧机构，导套限位压紧机构包括压紧机构主体Ⅰ，压紧机构主体Ⅰ的上部铰接有H型压紧板，H型压紧板前端的两侧分别设置有导套安装块；支撑板放置平台的前侧设置有顶紧机构安装座，顶紧机构安装座上设置有导套顶紧机构，导套顶紧机构包括顶紧机构主体，顶紧机构主体的上部铰接有H型顶紧板，H型顶紧板前端的顶紧块连接板的两端分别设置有导套顶紧块。所述步骤四，用于左侧弯丝骨架、右侧弯丝骨架以及中部金属板冲压件组对、焊接的座椅骨架装夹总成，包括总成支撑平台，总成支撑平台上设置有若干个用于固定弯丝骨架的骨架定位夹紧机构；总成支撑平台上侧的中部，则设置有用于将冲压件与两侧弯丝骨架夹紧定位的结合部定位夹紧机构，结合部定位夹紧本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、钢丝材料的选择；制作座椅钢铁骨架的钢丝原材料，采用直径为φ4，φ5和φ6的抗拉强度高的优质钢丝；步骤二、各类弯丝零件的加工；在弯丝机上，根据所要生产的弯丝零件的折弯形状，对钢丝进行折弯；当产出第一个弯丝零件后，利用检测设备，结合图纸及公差范围对加工出的弯丝零件进行检测；如果首件合格，则进行批量生产，并且每一百件进行一次检测，以控制弯丝零件的产品质量；倘若首件不合格，可以使用检测设备对弯丝机进行校准，直至弯丝机所加工出的弯丝零件经检测合格后，再恢复批量生产；步骤三、金属板冲压件（3）的加工；结合冲压件材质、以及产品结构来确定冲压的变形补偿量；再根据补偿量设计冲压模具，进而冲压出半成品；然后，将半成品加工至成品，并对金属板冲压件（3）进行检测和筛查，排除存在裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等缺陷的冲压产品；步骤四、将各类弯丝零件与金属板冲压件（3）进行组对、焊接；操作人员按照设计图纸的组对位置，将弯丝零件和头枕安装支座（4）依次装夹到左侧半成品装夹总成和右侧半成品装夹总成上；之后，两个半成品装夹总成旋转到焊接工作站内，自动焊接机器人分别对左侧弯丝骨架（1）与头枕安装支座（4）、右侧弯丝骨架（2）与头枕安装支座（4）进行焊接；然后，操作人员将焊接完成的左侧弯丝骨架（1）半成品、右侧弯丝骨架（2）半成品以及中部金属板冲压件（3），装夹在座椅骨架装夹总成上；之后，座椅骨架装夹总成旋转到焊接工作站内，通过自动焊接机器人进行座椅骨架的整体焊接；座椅骨架焊接完成后，操作人员取下焊接成品，并放在打码机上进行打码和自检；再将所焊接的座椅骨架首件，送至三坐标测量室进行三坐标测量，并通过熔深试验对座椅骨架各焊点的熔深和强度进行检测；首件测量合格后，方可下放首件合格前、所隔离的座椅骨架焊接成品；步骤五、座椅骨架表面的电泳处理；将座椅骨架焊接成品运至电泳工位，并挂至指定位置，防止其脱落；座椅骨架首先进入到脱脂槽内，以清洗表面的油污；然后，座椅骨架再进入到磷化槽内，使座椅骨架表面形成分布均匀的磷化膜；之后，座椅骨架进入到清洗槽内，以清洗表面的酸性杂质；最后，将座椅骨架焊接成品放入到电泳槽内进行电泳，使金属防护涂料在座椅骨架表面沉积成膜，再利用清水和新鲜R/O直喷清洗溶液来依次清洗座椅骨架表面的杂物；座椅骨架表层防护膜经过固化烘干后，下线检验；步骤六、隔离塑料件的超声波焊接；经过电泳的座椅骨架成品运至超声波焊接工位处，并将电泳后的座椅骨架悬挂在过程工装上；然后，把座椅骨架以及隔离塑料件和粘贴毛毡，安装到超声波焊机上、进行焊接；隔离塑料件焊接完毕后贴上标签，之后，将超声波焊接后的首件悬挂在首件目检局域；质量巡检人员对首件进行目检、确定合格后，进行批量生产；从而产出座椅钢铁骨架成品。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、钢丝材料的选择；制作座椅钢铁骨架的钢丝原材料，采用直径为φ4，φ5和φ6的抗拉强度高的优质钢丝；步骤二、各类弯丝零件的加工；在弯丝机上，根据所要生产的弯丝零件的折弯形状，对钢丝进行折弯；当产出第一个弯丝零件后，利用检测设备，结合图纸及公差范围对加工出的弯丝零件进行检测；如果首件合格，则进行批量生产，并且每一百件进行一次检测，以控制弯丝零件的产品质量；倘若首件不合格，可以使用检测设备对弯丝机进行校准，直至弯丝机所加工出的弯丝零件经检测合格后，再恢复批量生产；步骤三、金属板冲压件（3）的加工；结合冲压件材质、以及产品结构来确定冲压的变形补偿量；再根据补偿量设计冲压模具，进而冲压出半成品；然后，将半成品加工至成品，并对金属板冲压件（3）进行检测和筛查，排除存在裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等缺陷的冲压产品；步骤四、将各类弯丝零件与金属板冲压件（3）进行组对、焊接；操作人员按照设计图纸的组对位置，将弯丝零件和头枕安装支座（4）依次装夹到左侧半成品装夹总成和右侧半成品装夹总成上；之后，两个半成品装夹总成旋转到焊接工作站内，自动焊接机器人分别对左侧弯丝骨架（1）与头枕安装支座（4）、右侧弯丝骨架（2）与头枕安装支座（4）进行焊接；然后，操作人员将焊接完成的左侧弯丝骨架（1）半成品、右侧弯丝骨架（2）半成品以及中部金属板冲压件（3），装夹在座椅骨架装夹总成上；之后，座椅骨架装夹总成旋转到焊接工作站内，通过自动焊接机器人进行座椅骨架的整体焊接；座椅骨架焊接完成后，操作人员取下焊接成品，并放在打码机上进行打码和自检；再将所焊接的座椅骨架首件，送至三坐标测量室进行三坐标测量，并通过熔深试验对座椅骨架各焊点的熔深和强度进行检测；首件测量合格后，方可下放首件合格前、所隔离的座椅骨架焊接成品；步骤五、座椅骨架表面的电泳处理；将座椅骨架焊接成品运至电泳工位，并挂至指定位置，防止其脱落；座椅骨架首先进入到脱脂槽内，以清洗表面的油污；然后，座椅骨架再进入到磷化槽内，使座椅骨架表面形成分布均匀的磷化膜；之后，座椅骨架进入到清洗槽内，以清洗表面的酸性杂质；最后，将座椅骨架焊接成品放入到电泳槽内进行电泳，使金属防护涂料在座椅骨架表面沉积成膜，再利用清水和新鲜R/O直喷清洗溶液来依次清洗座椅骨架表面的杂物；座椅骨架表层防护膜经过固化烘干后，下线检验；步骤六、隔离塑料件的超声波焊接；经过电泳的座椅骨架成品运至超声波焊接工位处，并将电泳后的座椅骨架悬挂在过程工装上；然后，把座椅骨架以及隔离塑料件和粘贴毛毡，安装到超声波焊机上、进行焊接；隔离塑料件焊接完毕后贴上标签，之后，将超声波焊接后的首件悬挂在首件目检局域；质量巡检人员对首件进行目检、确定合格后，进行批量生产；从而产出座椅钢铁骨架成品。2.根据权利要求1所述的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：所述步骤一，制作座椅钢铁骨架的钢丝材料的成分含量为C：0.040%、Mn：0.320%、Si：0.080%、P：0.009%、S：0.004%。3.根据权利要求1所述的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：所述步骤四，座椅骨架焊接的工艺参数为：焊接电流140～160A、焊接电压13.5～15.4V、送丝速度5.5～6m/min。4.根据权利要求1所述的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：所述步骤五，座椅骨架焊接成品的电泳工艺参数为：电导率100～200μs、pH值5.5～8.5、电压100～130V、电泳时间5～10min；酸价小于46，胺值小于23。5.根据权利要求1所述的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：所述步骤五，用于清洗座椅骨架表面油污的脱脂槽内脱脂溶液的配制过程为：加清水至槽的1/2，之后，加入10L酸性除油剂，并搅拌至完全溶解，然后，加水至1000L；在经过长时间的使用后，油、灰等污物会漂浮在脱脂槽槽液的表面，这些污物通过槽液溢流的方式去除，以确保脱脂效果。6.根据权利要求1所述的汽车座椅钢铁骨架的生产工艺流程，其特征在于：所述步骤五，用于使座...

【专利技术属性】
技术研发人员：王雪松，李奇伟，尹鹏飞，
申请(专利权)人：科奇沈阳汽车座椅系统有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21