本发明专利技术公开了一种汽车外球笼生产工艺，包括以下步骤：a.选坯；b.加热；c.预锻压；d.成型；e.粗加工；f.精加工；g.热处理工艺；h.精铣；i.安装。采用本加工工艺生产的外球笼产品质量稳定、生产效率提高、生产周期较短，机床加工的作业量较小，符合当今世界制造业发展的趋势，且能够大幅提高工件的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车零部件制造
，具体涉及一种汽车外球笼生产工艺。
技术介绍
球笼也叫做等速万向节，是轿车传动系统中的重要部件，其作用是将发动机的动力从变速器传递到两个前车轮，驱动轿车高速行驶。用于轿车的等速万向节类型很多，其中应用最多的是球笼式等速万向节和三角架式等速万向节，它主要有滑套、三向轴、传动轴、星形套、保持架、外球笼等主要零件组成。由于等速万向节传递繁重的驱动力矩，随受负荷重，传动精度高，需求量大，又是安全件，因此其主零件均采用精锻件加工而成。外球笼是球笼中重要的一个零部件，同时由于目前汽车产量巨大，因此外球笼的产量随之增大。目前，外球笼的加工锻造在我国已经非常普遍，这样既能满足精度要求，又降低了制造成本及周期，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。现有的外球笼生产加工工艺主要为:1、金属切削加工长轴；2、切削加工后的长轴摩擦焊接内球笼坯料；3、对内球笼坯料进行热模锻加工后再切削加工；4、楔横轧后切削加工；上述的加工工艺，切削加工浪费了金属材料，劳动生产效率低、生产周期长，且加工成本也高，加工的外球笼的强度等各方面的性能也较差。
技术实现思路
针对现有技术中存在的上述问题，本专利技术的目的在于提供一种产品性能优异、符合企业要求的外球笼生产工艺，以满足现有技术不足所产生的诸多缺陷。一种汽车外球笼生产工艺，包括以下步骤:a.选坯:将金属铸型棒材分切成等质量的料坯；b.加热:将料坯放入电炉中加热，加热温度控制在800?900°C ；c.预锻压:将加热后的料坯放入锻压模膛中，锻造出外球笼雏形；d.成型:将步骤c所得的工件雏形放入冷挤压模具型腔内，通过模具对料坯进行正挤压处理，使料坯，使料坯形成圆柱形棒状段、外球笼段及过渡段；e.粗加工:对成型后的工件车去余量；f.精加工:对e所得的工件多次车加工车去余量，精度较高；g.热处理工艺:对f所得的工件进行热处理；h.精铣:将g所得的工件放入精铣机进行精铣与磨削加工；1.安装:对h所得的工件安装保持架。优选地，所述步骤c中预锻有工件的圆柱形棒状段。优选地，所述步骤e中对成型后的工件先进行去毛刺处理。优选地，所述步骤g热处理过程为:工件在750?850°C的高温下加热I?2h，然后由淬火液冷却至室温，冷却的速度为200?300 °C /s。优选地，所述淬火液为水。优选地，所述步骤h之后对工件进行磷化处理6?lOmin。本专利技术的优点在于:采用本加工工艺生产的外球笼产品质量稳定、生产效率提高、生产周期较短，机床加工的作业量较小，符合当今世界制造业发展的趋势。在上述的外球笼的加工工艺中，步骤c中预锻压出圆柱形棒状段有利于步骤d过程的定位，提高了产品的精确度与成品率，对步骤e中截取的工件先进行去毛刺处理。在步骤d中，成型后的工件上有可能残留毛刺，在车加工过程中如果将带有毛刺的棒材胚料放置在固定于车床上，有可能崩断切削刃，甚至损坏机器。因此，经过去毛刺处理后的工件再进行车加工，从而保证工件加工的良品率，热处理淬火处理能够大幅提高工件的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。【具体实施方式】下面通过实施例进一步描述本专利技术，但本专利技术不仅仅局限于以下实施例。实施例1一种汽车外球笼生产工艺，包括以下步骤:a.选坯:将金属铸型棒材分切成等质量的料坯；b.加热:将料坯放入电炉中加热，加热温度控制在800°C ；c.预锻压:将加热后的料坯放入锻压模膛中，锻造出外球笼雏形；d.成型:将步骤c所得的工件雏形放入冷挤压模具型腔内，通过模具对料坯进行正挤压处理，使料坯，使料坯形成圆柱形棒状段、外球笼段及过渡段；e.粗加工:对成型后的工件车去余量；f.精加工:对e所得的工件多次车加工车去余量，精度较高；g.热处理工艺:对f所得的工件进行热处理；h.精铣:将g所得的工件放入精铣机进行精铣与磨削加工；1.安装:对h所得的工件安装保持架。在本实例中，所述步骤c中预锻有工件的圆柱形棒状段。在本实例中，所述步骤e中对成型后的工件先进行去毛刺处理。在本实例中，所述步骤g热处理过程为:工件在800°C的高温下加热lh，然后由淬火液冷却至室温，冷却的速度为200 °C /s。在本实例中，所述淬火液为水。在本实例中，所述步骤h之后对工件进行磷化处理6min。实施例2采用实施例1方法进行加工，其区别在于:在本实例中，步骤a中加热温度控制在820°C ；在本实例中，所述步骤g热处理过程为:工件在850°C的高温下加热lh，然后由淬火液冷却至室温，冷却的速度为230 °C /s。在本实例中，所述步骤h之后对工件进行磷化处理8min。实施例3采用实施例1方法进行加工，其区别在于:在本实例中，步骤a中加热温度控制在840 °C ；在本实例中，所述步骤g热处理过程为:工件在850°C的高温下加热2h，然后由淬火液冷却至室温，冷却的速度为300°C /S。在本实例中，所述步骤h之后对工件进行磷化处理1min。基于上述，采用本加工工艺生产的外球笼产品质量稳定、生产效率提高、生产周期较短，机床加工的作业量较小，符合当今世界制造业发展的趋势。在上述的外球笼的加工工艺中，步骤c中预锻压出圆柱形棒状段有利于步骤d过程的定位，提高了产品的精确度与成品率，对步骤e中截取的工件先进行去毛刺处理。在步骤d中，成型后的工件上有可能残留毛刺，在车加工过程中如果将带有毛刺的棒材胚料放置在固定于车床上，有可能崩断切削刃，甚至损坏机器。因此，经过去毛刺处理后的工件再进行车加工，从而保证工件加工的良品率，热处理淬火处理能够大幅提高工件的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。以上所述的仅是本专利技术的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本专利技术的保护范围。【主权项】1.一种汽车外球笼生产工艺，其特征在于，包括以下步骤: a.选坯:将金属铸型棒材分切成等质量的料坯； b.加热:将料坯放入电炉中加热，加热温度控制在800?900°C； c.预锻压:将加热后的料坯放入锻压模膛中，锻造出外球笼雏形； d.成型:将步骤C所得的工件雏形放入冷挤压模具型腔内，通过模具对料坯进行正挤压处理，使料坯，使料坯形成圆柱形棒状段、外球笼段及过渡段； e.粗加工:对成型后的工件车去余量； f.精加工:对e所得的工件多次车加工车去余量，精度较高； g.热处理工艺:对f所得的工件进行热处理； h.精铣:将g所得的工件放入精铣机进行精铣与磨削加工； 1.安装:对h所得的工件安装保持架。2.根据权利要求1所述的一种汽车外球笼生产工艺，其特征在于，所述步骤c中预锻有工件的圆柱形棒状段。3.根据权利要求1所述的一种汽车外球笼生产工艺，其特征在于，所述步骤e中对成型后的工件先进行去毛刺处理。4.根据权利要求1所述的一种汽车外球笼生产工艺，其特征在于，所述步骤g热处理过程为:工件在750?850°C的高温下加热I?2h，然后由淬火液冷却至室温，冷却的速度为200 ?300。。/S。5.根据权利要求4所述的一种汽车外球笼生产工艺，其特征在于，所述淬火液为水。6.根据权利要求1所述的一种汽车外球笼生产本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车外球笼生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：a.选坯：将金属铸型棒材分切成等质量的料坯；b.加热：将料坯放入电炉中加热，加热温度控制在800～900℃；c.预锻压：将加热后的料坯放入锻压模膛中，锻造出外球笼雏形；d.成型：将步骤c所得的工件雏形放入冷挤压模具型腔内，通过模具对料坯进行正挤压处理，使料坯，使料坯形成圆柱形棒状段、外球笼段及过渡段；e.粗加工：对成型后的工件车去余量；f.精加工：对e所得的工件多次车加工车去余量，精度较高；g.热处理工艺：对f所得的工件进行热处理；h.精铣：将g所得的工件放入精铣机进行精铣与磨削加工；i.安装：对h所得的工件安装保持架。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王斌勇，
申请(专利权)人：安徽索特汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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