副车架后边梁制造技术

本实用新型专利技术提供了一种副车架后边梁，所述副车架后边梁为一体式成型，且所述副车架后边梁的厚度为2.3mm，所述副车架后边梁的内侧控制臂安装孔中间设有加强筋，所述加强筋为台阶式。本实用新型专利技术副车架后边梁不仅增强了副车架的局部刚度，更有效地提高了副车架总成的疲劳寿命。所述副车架边梁较传统边梁在原材料(板材、冲片模具、焊丝)上投入较少，材料利用率较之前提高约3％。此外，所述副车架后边梁还具有质量轻、定位方便且刚度高等特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车部件领域，特别涉及一种副车架后边梁。
技术介绍
在汽车领域中，目前高级别轿车的前副车架多为框形副车架，副车架边梁主要为控制臂提供安装点，以及提供前悬架纵向刚度。同时，在车辆行驶中边梁承受控制臂传递的各种载荷，其刚度、强度及模态是考核副车架设计的重要目标。随着客户要求及环保要求的不断提高，对于副车架设计而言，除了原先刚度强度性能要求外，对重量目标也提出更高的要求。然而，性能要求和重量目标存在矛盾。因此，对副车架设计提出更高的要求。图1为传统副车架边梁的结构示意图。如图1所示，副车架边梁10由边梁中间片11、边梁后片12及定位基准支架13拼焊构成。这种传统边梁结构上存在以下几个问题:—、三副冲片模具投入较一副模具投入大；二、边梁中间片和边梁后片，以及边梁后片和定位基准支架间需增加拼焊工装，以及焊丝物料投入；三、边梁中间片和边梁后片拼焊后易焊接变形，控制臂安装孔位置度较难保证；四、这种结构较重，原材料投入较大。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是为了克服现有技术中副车架后边梁容易焊接变形，且原材料投入较大等缺陷，提供一种副车架后边梁。本技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题的:一种副车架后边梁，其特点在于，所述副车架后边梁为一体式成型，且所述副车架后边梁的厚度为2.3_，所述副车架后边梁的内侧控制臂安装孔中间设有加强筋，所述加强筋为台阶式。较佳地，所述加强筋的台阶高度差为6.3mm。较佳地，所述加强筋的下端面和所述副车架后边梁的控制臂的后安装面共面。较佳地，所述加强筋延伸至所述副车架后边梁的后端的特征孔处。较佳地，所述副车架后边梁的前外侧处设有第一变倒角，所述第一变倒角由半径35mm过渡至半径15mm，再平滑过渡至半径35mm。较佳地，所述副车架后边梁的中间段外侧处设有第二变倒角，所述第二变倒角由半径15_过渡至半径6_，再平滑过渡至半径22_。较佳地，所述副车架后边梁的中间段与所述加强筋连接处设有第三变倒角，所述第三变倒角由半径6_平滑过渡至半径13_。较佳地，所述副车架后边梁的内侧控制臂的前安装孔和后安装孔之间的中间段上设有凸台。较佳地，所述凸台的高度为3mm，宽度为20mm。本技术的积极进步效果在于:本技术副车架后边梁不仅增强了副车架的局部刚度，更有效地提高了副车架总成的疲劳寿命。所述副车架边梁较传统边梁在原材料(板材、冲片模具、焊丝)上投入较少，材料利用率较之前提高约3%。此外，所述副车架后边梁还具有质量轻、定位方便且刚度高等特点。【附图说明】本技术上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中:图1为传统副车架边梁的结构示意图。图2为本技术副车架边梁的结构示意图。【具体实施方式】为让本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本技术的【具体实施方式】作详细说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是本技术还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。图2为本技术副车架边梁的结构示意图。如图2所示，本技术的一个实施例中公开了一种副车架后边梁20，其设置为一体式成型。此处的副车架后边梁20的厚度为2.3_。本实施例中的副车架后边梁20由传统的三片式改成为了一片式，相较于传统边梁中间片、边梁后片、定位基准支架板厚分别为4.2mm、l.9mm、2.1mm，总重量为2.3Kg，所述副车架后边梁20的厚度设置为2.3mm，其总重量为1.66Kg。总质量减轻了 0.64Kg，则两个副车架后边梁(左、右两边)共减轻了 1.28Kg，即总重量减轻了 27.8%。本技术副车架后边梁与传统边梁相比，其原材料(板材、冲片模具、焊丝)投入较少，材料利用率较之前提尚约3 %。同时，在副车架后边梁20的内侧控制臂安装孔中间设有加强筋21，将加强筋21设置为台阶式，加强筋21的台阶高度差为6.3mm。加强筋21的下端面和副车架后边梁20的控制臂的后安装面共面，上面高度不变，使得加强筋21延伸至副车架后边梁20的后端的特征孔22处。进一步地，在副车架后边梁20的前外侧处设置第一变倒角23，第一变倒角23由半径35mm过渡至半径15mm，再平滑过渡至半径35mm。在副车架后边梁20的中间段外侧处设置第二变倒角24，第二变倒角24由半径15mm过渡至半径6mm，再平滑过渡至半径22mm。在副车架后边梁20的中间段与加强筋21连接处设有第三变倒角25，第三变倒角25由半径6_平滑过渡至半径13_。另外，在副车架后边梁20的内侧控制臂的前安装孔26和后安装孔27之间的中间段上设有凸台28。这里的凸台28高度优选为3mm，宽度优选为20mm。综上所述，本技术副车架后边梁不仅增强了副车架的局部刚度，更有效地提高了副车架总成的疲劳寿命。所述副车架边梁较传统边梁在原材料(板材、冲片模具、焊丝)上投入较少，材料利用率较之前提高约3%。此外，所述副车架后边梁还具有质量轻、定位方便且刚度高等特点。虽然以上描述了本技术的【具体实施方式】，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本技术的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本技术的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本技术的保护范围。【主权项】1.一种副车架后边梁，其特征在于，所述副车架后边梁为一体式成型，且所述副车架后边梁的厚度为2.3mm，所述副车架后边梁的内侧控制臂安装孔中间设有加强筋，所述加强筋为台阶式。2.如权利要求1所述的副车架后边梁，其特征在于，所述加强筋的台阶高度差为6.3mmο3.如权利要求2所述的副车架后边梁，其特征在于，所述加强筋的下端面和所述副车架后边梁的控制臂的后安装面共面。4.如权利要求2所述的副车架后边梁，其特征在于，所述加强筋延伸至所述副车架后边梁的后端的特征孔处。5.如权利要求1所述的副车架后边梁，其特征在于，所述副车架后边梁的前外侧处设有第一变倒角，所述第一变倒角由半径35mm过渡至半径15mm，再平滑过渡至半径35mm。6.如权利要求5所述的副车架后边梁，其特征在于，所述副车架后边梁的中间段外侧处设有第二变倒角，所述第二变倒角由半径15_过渡至半径6_，再平滑过渡至半径22_。7.如权利要求6所述的副车架后边梁，其特征在于，所述副车架后边梁的中间段与所述加强筋连接处设有第三变倒角，所述第三变倒角由半径6mm平滑过渡至半径13mm。8.如权利要求1所述的副车架后边梁，其特征在于，所述副车架后边梁的内侧控制臂的前安装孔和后安装孔之间的中间段上设有凸台。9.如权利要求8所述的副车架后边梁，其特在于，所述凸台的高度为3_，宽度为20_。【专利摘要】本技术提供了一种副车架后边梁，所述副车架后边梁为一体式成型，且所述副车架后边梁的厚度为2.3mm，所述副车架后边梁的内侧控制臂安装孔中间设有加强筋，所述加强筋为台阶式。本技术副车架后边梁不仅增强了副车架的局部刚度，更有效地提高了副车架总成的疲劳寿命。所述副车架边梁较传统边梁在原本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种副车架后边梁，其特征在于，所述副车架后边梁为一体式成型，且所述副车架后边梁的厚度为2.3mm，所述副车架后边梁的内侧控制臂安装孔中间设有加强筋，所述加强筋为台阶式。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：朱硕，
申请(专利权)人：上海汇众汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31