发动机气泵带油泵总成安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种发动机气泵带油泵总成安装结构，包括缸体、前端板及共用泵轴的气泵和油泵，缸体侧壁上设安装座，其包括缸体连接板及与其固定连接且垂直的泵总成安装板，泵总成安装板中部开有泵轴过孔，该孔周沿设泵轴保护罩，泵总成安装板外沿交错开有若干气泵安装孔和若干油泵安装孔；气泵处泵总成安装板前侧，油泵处泵总成安装板后侧，气泵前侧与前端板固定连接，气泵后侧与气泵安装孔固定连接，油泵与油泵安装孔固定连接，泵轴穿过泵轴防护罩及泵轴过孔。通过安装座和前端板实现了气泵带油泵总成安装，减轻了前端板负荷，避免质量过分集中，满足发动机装配安全要求；泵轴防护罩阻挡异物侵入，避免泵轴卡滞，确保气泵和油泵同轴传动。

【技术实现步骤摘要】
发动机气泵带油泵总成安装结构
本技术涉及汽车柴油发动机零部件，具体地指一种发动机气泵带油泵总成安装结构。
技术介绍
随着轻型发动机的发展，要求发动机在保证动力性能的同时，将结构设计得更加小巧轻便，以适应越来越小的发动机机舱。 一般发动机的气泵和油泵由发动机前端轮系分别驱动，此类发动机的外形体积较大，结构不紧凑，零件过多，不符合发动机小型化的发展趋势。在气制动发动机上采取将油泵布置在气泵后端，油泵与气泵同轴，由气泵的曲轴后端传递力矩给油泵的结构形式，此时，气泵和油泵构成气泵带油泵总成，一起安装在发动机前端板上，节省了布置空间，避免了发动机机舱空间不足，但是，气泵带油泵总成本身质量较大，并且沿曲轴方向长度较长，属于典型的悬臂梁结构，发动机前端板对该总成的支撑作用很难满足发动机的装配安全要求。
技术实现思路
本技术的目的就是要提供一种发动机气泵带油泵总成安装结构，该安装结构有效降低了发动机前端板的支撑负荷，实现了气泵带油泵总成的牢靠固定。 为实现上述目的，本技术采用的技术方案是:一种发动机气泵带油泵总成安装结构，包括缸体、固定在缸体前端的前端板，及共用泵轴的气泵和油泵，所述缸体的侧壁上设有安装座，所述安装座包括缸体连接板及与所述缸体连接板固定连接且相互垂直的泵总成安装板，所述缸体连接板与所述缸体的侧壁固定连接，所述泵总成安装板中部开有泵轴过孔，所述泵轴过孔周沿设有泵轴防护罩，所述泵总成安装板外沿交错开有若干气泵安装孔和若干油泵安装孔；所述气泵位于所述泵总成安装板前侧，所述油泵位于所述泵总成安装板后侧，所述气泵前侧与所述前端板固定连接，所述气泵后侧与所述气泵安装孔固定连接，所述油泵与所述油泵安装孔固定连接，所述气泵和油泵的泵轴穿过所述泵轴防护罩及所述泵轴过孔。 本技术在发动机缸体上增设安装座，通过安装座与前端板的妥善配合，实现了气泵带油泵总成的安装固定，有效降低了前端板的支撑负荷，而且，由于在安装座两侧的气泵和油泵质量相当，使得安装座两侧质量分配较均匀，避免了质量过分集中，进而实现了气泵带油泵总成的牢靠固定，很好地满足了发动机的装配安全要求；同时，在气泵和油泵安装面之间设置泵轴防护罩，可阻挡异物侵入泵体，避免泵轴卡滞，便于润滑，确保气泵和油泵的同轴传动；而且，将安装座设计成缸体连接板和泵总成安装板相互垂直，且缸体连接板固定在缸体侧壁上的结构形式，该结构的强度和模态达到发动机实际工况，安全可靠，同时也降低了发动机运转产生的振动和噪音；另外，本安装结构可巧妙利用发动机缸体现有的安装孔位资源来避免对发动机缸体进行再加工，简化了发动机变更点，降低了发动机改造成本及发动机缸体泄露风险，满足整车需求；本技术提高了发动机工作可靠性，使得发动机的结构更为紧凑，节省了布置空间。 进一步地，所述泵轴防护罩为与所述泵轴过孔同轴设置的中空圆筒状结构，且所述泵轴防护罩前侧与所述泵总成安装板后侧固定连接。所述泵轴防护罩为中空圆筒状结构，在起阻挡异物侵入泵体作用的同时，能使得油泵与泵总成安装板衔接妥贴，避免泵轴卡滞。 进一步地，所述泵总成安装板的后侧面上设有若干加强筋，所述加强筋的一端与所述缸体连接板固定连接；所述气泵安装孔的连接端设有第一安装凸台，所述油泵安装孔的连接设有第二安装凸台。所述加强筋不但能提升泵总成安装板的强度，而且对缸体连接板起一定支撑作用，使得泵总成安装板与缸体连接板一直保持垂直关系，确保了安装结构的稳固与定位准确性，该加强筋有利于安装结构在保证强度的前提下实现轻量化；第一安装凸台和第二安装凸台分别对气泵和油泵的安装固定点进行加强。 更进一步地，所述缸体连接板中部开有减重孔，所述缸体连接板外沿开有若干缸体连接孔，所述缸体连接孔的连接端设有第三安装凸台。所述减重孔用于降低缸体连接板的重量；第三安装凸台提升了缸体连接板固定点的强度。 【附图说明】 图1为一种发动机气泵带油泵总成安装结构示意图。 图2为图1中的安装座结构示意图。 图3为图2的背面结构示意图。 【具体实施方式】 下面结合附图对本技术作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本技术，但它们不对本技术构成限定。 如图1所示，一种发动机气泵带油泵总成安装结构，包括缸体1、固定在缸体I前端的前端板2，及共用泵轴的气泵3和油泵4，实际上，该泵轴是由气泵的曲轴和油泵轴连接而成的，气泵的曲轴后端传递力矩给油泵，缸体I的侧壁上设有安装座5，安装座5包括缸体连接板5-1及与缸体连接板5-1固定连接且相互垂直的泵总成安装板5-2。 上述方案中，结合图2，图3所示，缸体连接板5-1中部开有异形减重孔5-11，缸体连接板5-1外沿开有三个缸体连接孔5-12，缸体连接孔5-12的连接端设有第三安装凸台5-13，缸体连接板5-1与缸体I的侧壁通过三个螺栓在缸体连接孔5-12处固定连接；泵总成安装板5-2中部开有圆形泵轴过孔5-21，泵轴过孔5-21周沿设有泵轴防护罩5_22，泵轴防护罩5-22为与泵轴过孔5-21同轴设置的中空圆筒状结构，且该泵轴防护罩5-22前侧与泵总成安装板5-2后侧固定连接，泵轴防护罩5-22对气泵曲轴的输出端和油泵轴的输入端的连接部位起防护作用，能有效防止异物进入气泵和油泵，泵总成安装板5-2外沿交错开有三个气泵安装孔5-23和三个油泵安装孔5-24，气泵安装孔5-23的连接端设有第一安装凸台5-26，油泵安装孔5-24的连接端设有第二安装凸台5-27，泵总成安装板5-2的后侧面上还设有若干加强筋5-25，加强筋5-25的一端与缸体连接板5-1固定连接，即:在油泵安装面的主要受力部位设置加强筋5-25，既保证了使用强度，又保证了安装座的轻量化；气泵3位于泵总成安装板5-2前侧，油泵4位于泵总成安装板5-2后侧，气泵3前侧与前端板2固定连接，气泵3后侧与气泵安装孔5-23通过三个螺栓通过固定连接，实现气泵3在安装座5上的固定，油泵4前侧与油泵安装孔5-24通过三个螺栓固定连接，实现油泵4在安装座5上的固定，气泵3和油泵4的泵轴穿过泵轴防护罩5-22及泵轴过孔5-21。其中，缸体连接板5-1，泵总成安装板5-2，泵轴防护罩5-22可铸造成一体式结构；缸体连接孔5-12，气泵安装孔5-23，油泵安装孔5-24均为螺纹孔；第一安装凸台，第二安装凸台及第三安装凸台5-13分别用于对各安装固定点进行加强。 本安装结构在发动机缸体上增设安装座，通过安装座和前端板的妥善配合，实现了气泵带油泵总成的安装固定，有效减轻了前端板的支撑负荷，而且，由于在安装座两侧的气泵和油泵质量相当，使得安装座两侧质量分配较均匀，避免了质量过分集中，进而实现了气泵带油泵总成的牢靠固定，很好地满足了发动机的装配安全要求；另外，本安装结构可巧妙利用发动机缸体现有的安装孔位资源来避免对发动机缸体进行再加工，简化了发动机变更点，降低了发动机缸体泄露风险和改造成本，提高了发动机工作可靠性，也使发动机结构更为紧凑，节省了机舱布置空间。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种发动机气泵带油泵总成安装结构，包括缸体(1)、固定在缸体(1)前端的前端板(2)，及共用泵轴的气泵(3)和油泵(4)，其特征在于：所述缸体(1)的侧壁上设有安装座(5)，所述安装座(5)包括缸体连接板(5‑1)及与所述缸体连接板(5‑1)固定连接且相互垂直的泵总成安装板(5‑2)，所述缸体连接板(5‑1)与所述缸体(1)的侧壁固定连接，所述泵总成安装板(5‑2)中部开有泵轴过孔(5‑21)，所述泵轴过孔(5‑21)周沿设有泵轴防护罩(5‑22)，所述泵总成安装板(5‑2)外沿交错开有若干气泵安装孔(5‑23)和若干油泵安装孔(5‑24)；所述气泵(3)位于所述泵总成安装板(5‑2)前侧，所述油泵(4)位于所述泵总成安装板(5‑2)后侧，所述气泵(3)前侧与所述前端板(2)固定连接，所述气泵(3)后侧与所述气泵安装孔(5‑23)固定连接，所述油泵(4)与所述油泵安装孔(5‑24)固定连接，所述气泵(3)和油泵(4)的泵轴穿过所述泵轴防护罩(5‑22)及所述泵轴过孔(5‑21)。

【技术特征摘要】
1.一种发动机气泵带油泵总成安装结构，包括缸体(I)、固定在缸体(I)前端的前端板(2)，及共用泵轴的气泵(3)和油泵(4)，其特征在于:所述缸体(I)的侧壁上设有安装座(5)，所述安装座(5)包括缸体连接板(5-1)及与所述缸体连接板(5-1)固定连接且相互垂直的泵总成安装板(5-2)，所述缸体连接板(5-1)与所述缸体(I)的侧壁固定连接，所述泵总成安装板(5-2)中部开有泵轴过孔(5-21)，所述泵轴过孔(5-21)周沿设有泵轴防护罩(5-22)，所述泵总成安装板(5-2)外沿交错开有若干气泵安装孔(5-23)和若干油泵安装孔(5-24);所述气泵(3)位于所述泵总成安装板(5-2)前侧，所述油泵(4)位于所述泵总成安装板(5-2)后侧，所述气泵(3)前侧与所述前端板(2)固定连接，所述气泵(3)后侧与所述气泵安装孔(5-23)固定连接，所述油泵(4)与所述油泵安装孔(5-24)固定连接，所述气泵(3)和油泵(4)的泵轴穿过...

【专利技术属性】
技术研发人员：任芸，谢德海，余国强，贺亚玲，
申请(专利权)人：东风汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42