轮胎胎面之花纹沟结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轮胎胎面之花纹沟结构，该胎面上的花纹沟是以胎面中心为轴而对称交错的分布有主沟和副沟，各主沟、副沟的外侧内壁面、内侧内壁面与沟底面形成U字型沟槽；其中各主沟与各副沟的外侧内壁面高于内侧内壁面。令轮胎在使用过程中，使花纹沟的两侧花纹使用到中后期达到均匀磨耗，因此，使用本实用新型专利技术技术以后，可有效防止沟状花纹轮胎使用到中后期产生偏磨耗现象，从而提升轮胎使用寿命。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是关于一种轮胎，特别是指一种防止沟状花纹轮胎使用到中后期出现偏磨耗现象，提升轮胎使用寿命的轮胎胎面之花纹沟结构。
技术介绍
如图1所示的传统沟状花纹轮胎未接地状态的局部示意图，及图2所示的传统沟状花纹轮胎接地状态的局部示意图，该轮胎的胎面1’上设置有花纹沟2’，花纹沟2’靠近胎面中心的一侧为内沟壁3’，而靠近胎面外侧为外沟壁4’，轮胎在负载行驶过程中，图中所示箭头为车辆行驶方向，从图2中可见轮胎接地部分5’为扁平状态，而花纹沟2’产生了弹性变形，内外沟壁3’、4’弯曲且彼此接近，花纹沟2’的开口部6’变小，花纹沟2’开口内侧边缘部7’向轴方向外侧位移Si，而花纹沟2’开口外侧边缘部8’向轴方向内侧位移S2， 即S2 > Si，由于轮胎是转动的，因此花纹沟2’的开口内侧边缘部7’、外侧边缘部8，周期性的反复进行弹性变形，越是距胎面中心外侧的部分，越容易与地面间产生摩擦。所以花纹沟2’开口外侧边缘部8’与开口内侧边缘部7’相比磨损较多，使用到中后期花纹沟2’两侧容易产生落差现象，即偏磨耗现象，导致轮胎使用寿命缩短。本案便由此产生。
技术实现思路
本技术目的是提供一种轮胎胎面之花纹沟结构，其在不影响轮胎性能的情况下改善偏磨耗，提高轮胎的使用寿命。为实现上述目的，本技术的解决方案是一种轮胎胎面之花纹沟结构，该胎面上的花纹沟是以胎面中心为轴而对称交错的分布有主沟和副沟，各主沟、副沟的外侧内壁面、内侧内壁面与沟底面形成U字型沟槽；其中各主沟与各副沟的外侧内壁面高于内侧内壁面。所述各主沟与各副沟外侧内壁面与内侧内壁面形成的花纹沟的高度差为1/3内侧内壁面的花纹沟深度。所述各主沟与各副沟的外侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角为7° 15° ；而各主沟与各副沟的内侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角设置为15° 30°。所述各主沟与各副沟的外侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角优选为 10° 12° ；而各主沟与各副沟的内侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角优选为 20°。所述各主沟与各副沟的内侧内壁面花纹沟边缘与沟壁设置倒角并利用圆弧线平滑的过渡到轮胎胎冠中心，其倒角半径取值为2mnT5mm，圆弧半径取值为15mnT25mm。所述倒角半径取值优选为2mnT3mm ；圆弧半径取值为优选为20mnT25mm。所述倒角和圆弧从各花纹沟尾端至胎冠中心处尺寸逐渐变小至零。因轮胎在转动时，各花纹沟，即主沟与副沟的边缘周期性反复进行弹性变形，越是轴方向外侧的部分，越容易与地面间产生摩擦，所以各主沟与各副沟的外侧内壁面，即靠近胎肩外侧的部分磨损较大，而采用上述方案后，由于本技术恰是将各主沟与各副沟的外侧内壁面设置成高于内侧内壁面，如此令轮胎在使用过程中，使花纹沟的两侧花纹使用到中后期达到均勻磨耗，因此，使用本技术技术以后，可有效防止沟状花纹轮胎使用到中后期产生偏磨耗现象，从而提升轮胎使用寿命。附图说明图1为现有轮胎未接地状态截面局部示意图；图2为现有轮胎接地状态截面局部示意图；图3为本技术轮胎胎面花纹的局部截面图；图4为图3中的A-A剖视图。具体实施方式以下结合附图解释本技术的实施方式如图3、4所示，本技术揭示了一种轮胎胎面之花纹沟结构，该胎面上的花纹沟1是以胎面中心为轴而对称交错的分布有主沟11和副沟12，各主沟11与副沟12的花纹沟沟宽设置为3. 5mm以上，而各主沟11的外侧内壁面11a、内侧内壁面lib与沟底面形成U 字型沟槽，同样的副沟12的外侧内壁面12a、内侧内壁面12b与沟底面形成U字型沟槽，具体可参见图4的A-A剖面图。此处对各花纹沟内壁面关于内侧与外侧的限定，是以靠近胎面中心一侧定义为内侧，而远离胎面中心一侧而靠近胎肩一侧定义为外侧。关键是所述各花纹沟的各壁面与轮胎的直径方向具有夹角，具体是各主沟11与各副沟12的外侧内壁面lla、12a与轮胎直径方向形成的夹角α设置为7° ^15°，优选为 10° 12° ；而各主沟11与各副沟12的内侧内壁面llb、12b与轮胎直径方向形成的夹角 β设置为15° 30°，优选为20° 25°，若角度设置过小，其内侧接地面面积较小，接地压力大，磨损较快，易产生偏磨耗现象。若角度设置过大，内、外侧壁面与沟底会产生干涉现象。内、外侧内壁面与沟底设置为相切半径；而各主沟11与各副沟12的外侧内壁面11a、 12a高于内侧内壁面llb、12b，即外侧内壁面lla、12a的花纹沟深度与内侧内壁面llb、12b 的花纹沟深度具有一定的高度差h，该高度差h为1/3的内侧内壁面的花纹沟深度。为了令各内壁面与胎面中心更好的连接，内侧内壁面llb、12b的花纹沟边缘与沟壁设置倒角Rl并利用圆弧线平滑的过渡到轮胎胎冠中心，其倒角Rl半径取值为2mnT5mm，优选为2mnT3mm。 圆弧R2半径取值为15mnT25mm，优选为20mnT25mm。倒角Rl和圆弧R2从花纹沟尾端至胎冠中心处尺寸逐渐变小至零。因轮胎在转动时，各花纹沟，即主沟11与副沟12的边缘周期性反复进行弹性变形，越是轴方向外侧的部分，越容易与地面间产生摩擦，所以各主沟11与各副沟12的外侧内壁面lla、12a，即靠近胎肩外侧的部分磨损较大，而本技术恰是将各主沟11与各副沟12的外侧内壁面11a、12a设置成高于内侧内壁面lib、12b，如此令轮胎在使用过程中，使花纹沟的两侧花纹使用到中后期达到均勻磨耗，因此，使用本技术技术以后，可有效防止沟状花纹轮胎使用到中后期产生偏磨耗现象，从而提升轮胎使用寿命。权利要求1.一种轮胎胎面之花纹沟结构，该胎面上的花纹沟是以胎面中心为轴而对称交错的分布有主沟和副沟，各主沟、副沟的外侧内壁面、内侧内壁面与沟底面形成U字型沟槽；其特征在于各主沟与各副沟的外侧内壁面高于内侧内壁面。2.如权利要求1所述的轮胎胎面之花纹沟结构，其特征在于各主沟与各副沟外侧内壁面与内侧内壁面形成的花纹沟的高度差为1/3内侧内壁面的花纹沟深度。3.如权利要求1所述的轮胎胎面之花纹沟结构，其特征在于各主沟与各副沟的外侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角为7° ^15° ；而各主沟与各副沟的内侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角设置为15° 30°。4.如权利要求3所述的轮胎胎面之花纹沟结构，其特征在于各主沟与各副沟的外侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角优选为10° 12° ；而各主沟与各副沟的内侧内壁面与轮胎直径方向形成的夹角优选为20° 25°。5.如权利要求1所述的轮胎胎面之花纹沟结构，其特征在于各主沟与各副沟的内侧内壁面花纹沟边缘与沟壁设置倒角并利用圆弧线平滑的过渡到轮胎胎冠中心，其倒角半径取值为2mnT5mm，圆弧半径取值为15mnT25mm。6.如权利要求5所述的轮胎胎面之花纹沟结构，其特征在于倒角半径取值优选为 2mnT3mm ；圆弧半径取值为优选为20mnT25mm。7.如权利要求5或6所述的轮胎胎面之花纹沟结构，其特征在于倒角和圆弧从各花纹沟的尾端至胎冠中心处尺寸逐渐变小至零。专利摘要本技术公开了一种轮胎胎面之花纹沟结构，该胎面上的花纹沟是以胎面中心为轴而对称交错的分布有主沟和副沟，各主沟、副沟的外侧内壁面、内侧内壁面与沟底面形成U字型沟槽；其中各主沟与各副沟的外侧内壁面本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈秀雄，
申请(专利权)人：厦门正新橡胶工业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：