主副梁一体化自卸车车架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种主副梁一体化自卸车车架，其包括车架本体、油缸支架连接板、车厢挡板和缓冲梁；车架本体包括左、右纵梁及横梁；油缸支架连接板顶端设有装配孔，下端设有多个呈长圆孔结构的支架安装孔；油缸支架连接板通过支架安装孔配以紧固件与左、右纵梁的外壁连接；车厢挡板顶端也向车架本体上侧凸伸，下端设有多个挡板安装孔；车厢挡板通过挡板安装孔配以紧固件与左、右纵梁的外壁连接；缓冲梁设于左、右纵梁的顶部，其一侧壁通过支架安装孔配以紧固件连接油缸支架连接板并通过挡板安装孔配以紧固件与车厢挡板连接。本实用新型专利技术结构简单、牢固，自重轻，抗震缓冲效果好，加工和制造工艺简单，装配效率高，制造成本低，适用性强。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
主副梁一体化自卸车车架
[0001 ] 本技术涉及一种自卸车车架，尤其涉及一种主副梁一体化自卸车车架。
技术介绍
现有自卸车车架均由主车架和副车架两部分组成，通常是利用U型螺栓将副车架与主车架连接装配，但是这种结构通常制造成本高，加工难度大，装配工艺也相对复杂，整车自重较大。鉴于此，在中国专利201220722379.3中提到一种自卸车车架，包括左、右纵梁和横梁构成的车架主体，是在车架主体油缸举升处的横梁上分别铆接有加强支撑梁；左、右纵梁的尾部焊接有尾梁，其中尾梁两端超出左、右纵梁外侧；尾梁的长度在1.2?2.2米之间，尾梁上设有4?6个翻转座支架。该技术虽然实质是采用主副一体自卸车车架，但是当汽车长时间在路况较差的路面上行驶时，车架的抗震缓冲能力较差，很容造成各个结构部件出现松动或损坏，这样给整车的安全、舒适使用带来很大影响。在另一中国专利201320510493.4中提到一种重型自卸车的车架总成，包括主纵梁以及与主纵梁通过螺栓及铆钉固定连接的副纵梁，在主副纵梁之间设置有通过铆钉和螺栓与主副纵梁相连接的第一横梁总成、发动机第一横梁总成、第五横梁和后横梁总成，车架后部最外端分别设有用于连接自卸车装货箱的左挡板和右挡板，所述的主纵梁与副纵梁为等截面直纵梁结构。该技术的车架虽然结构牢固且一定程度上能解决承载能力弱的问题，但是整体重量较重，结构复杂、零部件较多且装配效率低，整个加工和装配工艺也相对复杂，制造成本较高。综上所述，有必要对现有技术进一步完善。
技术实现思路
本技术是为了解决现有的自卸车车架结构通常制造成本高，加工难度大，装配工艺也相对复杂，整车自重较大，抗震能力弱且适用性差等问题而提出一种结构简单、牢固，自重轻，抗震缓冲效果好，加工和制造工艺简单，装配效率高，制造成本低，适用性强的主副梁一体化自卸车车架。本技术是通过以下技术方案实现的:上述的主副梁一体化自卸车车架，包括车架本体，所述车架本体包括左纵梁、右纵梁及连接于所述左、右纵梁之间的横梁；所述自卸车车架还包括装设于所述左、右纵梁上的油缸支架连接板、车厢挡板和缓冲梁；所述油缸支架连接板设于所述车架本体的中部，其顶端向所述车架本体上侧凸伸且凸伸部位设有装配孔，下端设有多个呈长圆孔结构的支架安装孔；所述油缸支架连接板通过所述支架安装孔配以紧固件与所述左、右纵梁的外壁匹配连接；所述车厢挡板设于所述油缸支架连接板一侧，其顶端也向所述车架本体上侧凸伸，下端设有多个挡板安装孔；所述车厢挡板通过所述挡板安装孔配以紧固件与所述左、右纵梁的外壁匹配连接；所述缓冲梁设于所述左、右纵梁的顶部，其一侧壁通过所述支架安装孔配以紧固件连接所述油缸支架连接板并通过所述挡板安装孔配以紧固件与所述车厢挡板连接。所述主副梁一体化自卸车车架，其中:所述左、右纵梁的顶部与所述车厢挡板之间还夹设有支架垫板。所述主副梁一体化自卸车车架，其中:所述自卸车车架还包括装设于所述左、右纵梁上的加强板和翻转套管；所述加强板铆接固定于所述左、右纵梁的中部受力最大部位；所述翻转套管的两端横向穿设并焊接于所述左、右纵梁一端部。所述主副梁一体化自卸车车架，其中:所述左、右纵梁的一端外壁上均固设有多个安装座，另一端外壁上固设有多个装配板。所述主副梁一体化自卸车车架，其中:所述横梁为连接于所述左、右纵梁的内壁之间的多个。有益效果:本技术主副梁一体化自卸车车架结构简单、牢固，尤其，油缸支架连接板和车厢挡板均设有长圆孔结构并通过长圆孔配以紧固件与缓冲梁连接，采用这种连接方式，可使车架整体具有良好的抗震缓冲效果，避免了车辆长时间行驶在路况较差的路面上时各个装配连接部件出现松动或损坏，使整车使用更加安全、舒适；同时，整个车架的零部件相对较少，各个结构加工和制造工艺相对简单，装配效率高，制造成本低，整车自重较轻，可有效降低整车的高度，能更好的满足城乡公路限高条件下的车辆通过能力，适用性强。【附图说明】图1为本技术主副梁一体化自卸车车架的主视图；图2为本技术主副梁一体化自卸车车架的图1中A-A方向的剖视图；图3为本技术主副梁一体化自卸车车架的徒2中A区域的放大图；图4为本技术主副梁一体化自卸车车架的图1中B-B方向的剖视图；图5为本技术主副梁一体化自卸车车架的俯视图。【具体实施方式】如图1至5所示，本技术主副梁一体化自卸车车架，包括车架本体1、油缸支架连接板2、车厢挡板3、车架垫板4、加强板5、缓冲梁6、翻转套管7和紧固件8。该车架本体I包括左纵梁11、右纵梁12和横梁13 ;该左纵梁11和右纵梁12彼此平行且对称；其中，该左纵梁11和右纵梁12的一端外壁上均固设有多个安装座14，另一端外壁上固设有多个装配板15 ;该横梁13具有多个且分别固设于该左纵梁11和右纵梁12之间，即该横梁13的两端分别固定连接左纵梁11和右纵梁12的内壁。该油缸支架连接板2固设于该车架本体I中部，其顶端向车架本体I上侧凸伸且凸伸部位设有装配孔21 ;该油缸支架连接板2的下端设有多个呈长圆孔结构的支架安装孔22 ;该油缸支架连接板2通过支架安装孔22配以紧固件8连接于该车架本体I的左纵梁11和右纵梁12的外壁。该车厢挡板3固设于该车架本体I的中段外壁上；其中，该车厢挡板3位于该油缸支架连接板2—侧，其顶端也向车架本体I上侧凸伸，下端设有多个呈长圆孔结构的挡板安装孔31，该该车厢挡板3通过挡板安装孔31配以紧固件8连接车架本体I的左纵梁11和右纵梁12。该车架垫板4夹设于车架本体I的左纵梁11和右纵梁12的顶部与车厢挡板3之间。该加强板5铆接固定于该左纵梁11和右纵梁12的中部受力最大部位。该缓冲梁6设于该左纵梁11和右纵梁12的顶部，其一侧壁通过油缸支架连接板2的支架安装孔22配以紧固件8连接油缸支架连接板2，通过车厢挡板3的挡板安装孔31配以紧固件8与车厢挡板3连接，由于支架安装孔22和挡板安装孔31均呈长圆孔结构，因此可限制缓冲梁6的前后移动，但不影响缓冲梁6的上下跳动，具有良好的抗震缓冲效果，能起到保护车架的作用。该翻转套管7装设于该车架本体I 一端，其两端横向穿设于该车架本体I的左纵梁11和右纵梁12 —端部。本技术结构简单，装配效率高，同时，制造成本低，整个车架自重轻，能有效降低整车的高度，更好的满足城乡公路限高条件下的车辆通过能力，适于推广与应用。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种主副梁一体化自卸车车架，包括车架本体，所述车架本体包括左纵梁、右纵梁及连接于所述左、右纵梁之间的横梁；其特征在于：所述自卸车车架还包括装设于所述左、右纵梁上的油缸支架连接板、车厢挡板和缓冲梁；所述油缸支架连接板设于所述车架本体的中部，其顶端向所述车架本体上侧凸伸且凸伸部位设有装配孔，下端设有多个呈长圆孔结构的支架安装孔； 所述油缸支架连接板通过所述支架安装孔配以紧固件与所述左、右纵梁的外壁匹配连接；所述车厢挡板设于所述油缸支架连接板一侧，其顶端也向所述车架本体上侧凸伸，下端设有多个挡板安装孔；所述车厢挡板通过所述挡板安装孔配以紧固件与所述左、右纵梁的外壁匹配连接；所述缓冲梁设于所述左、右纵梁的顶部，其一侧壁通过所述支架安装孔配以紧固件连接所述油缸支架连接板并通过所述挡板安装孔配以紧固件与所述车厢挡板连接。

【技术特征摘要】
1.一种主副梁一体化自卸车车架，包括车架本体，所述车架本体包括左纵梁、右纵梁及连接于所述左、右纵梁之间的横梁；其特征在于:所述自卸车车架还包括装设于所述左、右纵梁上的油缸支架连接板、车厢挡板和缓冲梁； 所述油缸支架连接板设于所述车架本体的中部，其顶端向所述车架本体上侧凸伸且凸伸部位设有装配孔，下端设有多个呈长圆孔结构的支架安装孔；所述油缸支架连接板通过所述支架安装孔配以紧固件与所述左、右纵梁的外壁匹配连接； 所述车厢挡板设于所述油缸支架连接板一侧，其顶端也向所述车架本体上侧凸伸，下端设有多个挡板安装孔；所述车厢挡板通过所述挡板安装孔配以紧固件与所述左、右纵梁的外壁匹配连接； 所述缓冲梁设于所述左、右纵梁的顶部，其一侧壁通过所述支架安装孔配以紧固件连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：王晓萍，周瑞，施新林，
申请(专利权)人：十堰瑞恒汽车装备有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42