本发明专利技术公开了一种液相加氢装置的催化剂硫化方法。所述方法包括：（1）柴油气相循环加氢装置稳定运转中；（2）液相循环加氢装置包括液相加氢反应器和热高分；（3）液相循环加氢装置进行气体置换、催化剂干燥和装置气密操作；（4）从柴油气相循环加氢装置的热高分底部往液相循环加氢装置的混氢罐引入高分油，并对催化剂床层进行润湿；（5）将柴油气相加氢装置的热高分气体引入液相加氢装置混氢罐内，与硫化油混合溶解氢气及硫化氢；（6）混氢罐所得含硫化氢的硫化油对催化剂进行常规硫化。本发明专利技术方法能够缩短硫化时间，提高硫化效果，同时还节省了硫化剂。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种液相加氢装置的催化剂硫化方法。所述方法包括：（1）柴油气相循环加氢装置稳定运转中；（2）液相循环加氢装置包括液相加氢反应器和热高分；（3）液相循环加氢装置进行气体置换、催化剂干燥和装置气密操作；（4）从柴油气相循环加氢装置的热高分底部往液相循环加氢装置的混氢罐引入高分油，并对催化剂床层进行润湿；（5）将柴油气相加氢装置的热高分气体引入液相加氢装置混氢罐内，与硫化油混合溶解氢气及硫化氢；（6）混氢罐所得含硫化氢的硫化油对催化剂进行常规硫化。本专利技术方法能够缩短硫化时间，提高硫化效果，同时还节省了硫化剂。【专利说明】
本专利技术涉及一种加氢精制催化剂硫化方法，特别是。
技术介绍
环保法规日益严格，柴油的含硫量标准在逐年修订，发展和使用超低硫甚至无硫柴油是当今世界范围内清洁燃料发展的趋势。欧盟法规规定2005年欧洲车用柴油执行欧洲IV类柴油标准，限制柴油中的硫含量在50 μ g/g以下，2009年欧盟法规将限制车用柴油的硫含量在10 μ g/g以下。美国在2006年限制车用柴油的硫含量在15 μ g/g以下。世界燃料委员会颁布的车用清洁柴油规范中对硫含量要求更严，同时对柴油密度、干点、芳烃及多环芳烃都有限制。我国轻柴油规格标准GB252-2000对柴油硫含量的要求是不大于2000 μ g/g,城市车用柴油国家标准GB-T191472003参照欧洲II类标准制定，其硫含量要求小于500μ g/g，以后将参照欧III标准执行即要求硫小于350 μ g/g以及欧IV标准执行即要求硫小于50 μ g/g。为应对新排放标准柴油的生产，开发装置投资低、操作费用低的柴油深度加氢技术非常必要。 目前柴油深度加氢精制主要采用氢气循环的单段工艺技术和两段工艺技术。单段工艺非常普遍，采用传统的加氢脱硫催化剂通过增加反应苛刻度如提高反应温度、氢分压或是降低反应空速等，实现柴油的深度脱硫甚至超深度脱硫，但由于在较高的反应温度下操作时，会导致产品颜色的变差和催化剂寿命缩短，而降低空速则意味着处理量的减少等，所以单段工艺生产低硫柴油甚至超低硫柴油，经济上不一定合适。对于现有的加氢装置而言，其设计压力已固定，只能通过采用更高脱硫活性的催化剂进行深度脱硫，但这也是有一定限度。采用两段法加氢技术生产低硫低芳烃柴油在现阶段仍具有很大吸引力，但是两段法投资大，操作复杂，目前工业装置不是很多。在常规的固定床加氢工艺过程中，为了控制催化剂床层的反应温度和避免催化剂积炭失活，通常采用较大的氢油体积比，在加氢反应完成后必然有大量的氢气富余。这些富余的氢气通常经循环氢压缩机增压后与新氢混合后继续作为反应的氢气进料。这个工艺过程也可以定义为气相循环加氢工艺。相比于传统气相循环加氢工业，液相循环加氢工艺反应部分不设置氢气循环系统，依靠液相产品大量循环时携带进反应系统的溶解氢来提供新鲜原料进行加氢反应所需要的氢气，反应器采用与滴流床反应器相近结构反应器。液相循环加氢技术的优点是可以消除催化剂的润湿因子影响和原来循环氢中H2S及NH3的影响。由于循环油的比热容大，从而大大降低反应器的温升，提高催化剂的利用效率，并可降低裂化等副反应。但由于取消了循环氢压缩机，利用循环油中溶解的氢气进行硫化，催化剂开工过程硫化初期，紧紧依靠溶解在循环油中的溶解的氢气提供硫化剂分解及氧化态催化剂硫化过程中所需的氢气很难满足要求，延长了硫化时间，影响了企业生产。
技术实现思路
本专利技术克服了现有液相循环加氢催化剂预硫化方法循环油溶氢量不足的问题，提供一种适用于液相循环加氢装置开工的催化剂硫化方法。本专利技术提供的液相循环加氢装置的催化剂硫化方法，包括以下内容: (1)柴油气相循环加氢装置包括热高分，并稳定运转中； (2)液相循环加氢装置包括液相加氢反应器和热高分，反应器内装填有氧化态加氢催化剂； (3)液相循环加氢装置进行气体置换、催化剂干燥和装置气密操作； (4)从柴油气相循环加氢装置的热高分底部往液相循环加氢装置的混氢罐引入高分油(可直接作为硫化油)，并进入液相加氢反应器中，对催化剂床层进行润湿； (5)液相循环加氢装置中的催化剂床层润湿后，将柴油气相循环加氢装置的高硫化氢含量的热高分气体引入液相循环加氢装置的混氢罐内，与热高分油在混氢罐内混合，对液相加氢反应器内装填的氧化态加氢催化剂进行硫化操作； (6)液相循环加氢装置中催化剂的硫化过程包括:在180°C~250°C下恒温2h~16h，硫化油中H2S的浓度控制为500 μ g/g~5000 μ g/g ;在260°C~300°C下恒温2h~16h，硫化油中H2S的浓度控制为3000 μ g/g~20000 μ g/g ;在310°C~370°C下恒温2h~20h，硫化油中H2S的浓度控制为5000 μ g/g~20000 μ g/g，硫化结束。根据本专利技术的硫化方法，其中还可以包括步骤(7):液相循环加氢装置的催化剂硫化结束后，将硫化油切换为原料油，氢气切换为新氢，调整催化剂床层温度至反应温度，进行液相加氢反应。本专利技术的液相循环加氢装置的催化`剂硫化方法中，步骤(1)所述的柴油气相循环加氢装置为炼厂现有的稳定运转装置，其所加工的原料柴油中硫含量一般为0.lwt%以上，优选为0.5wt%以上。柴油气相循环加氢装置在加氢精制过程中产生大量的硫化氢和剩余氢气，同时，精制柴油在馏程及杂质含量等方面可以满足液相循环加氢装置硫化过程对硫化油的要求。因此，液相循环加氢装置硫化过程需要使用的原料(硫化油、硫化氢、氢气)全部来自柴油加氢装置。步骤(2)中所述的氧化态加氢催化剂为本领域中常用的加氢精制催化剂。所述催化剂以元素周期表VIB族和/或VIII族的非贵金属为加氢活性组分，以氧化物计加氢活性组分的含量一般为5wt%~50wt%。步骤(3)所述液相循环加氢装置的气体置换、催化剂干燥和装置气密的操作均为本领域技术人员的常规操作。例如在《加氢裂化》、《加氢处理工艺与工程》和《加氢裂化工艺与工程》等书中均公开了上述的操作方法。步骤(4)中的具体操作为:从柴油气相循环加氢装置的热高分底部往液相循环加氢装置的混氢罐引入高分油(可直接作为硫化油)，并进入液相加氢反应器中，对催化剂床层进行润湿，反应器各个床层液位稳定后，投用出口流量阀，开始向分离器减油。步骤(5)中，液相循环加氢装置中的催化剂床层润湿后，优选继续开路冲洗系统I~2小时；冲洗系统完成后，改闭路循环，建立硫化循环流程。然后将柴油气相加氢装置的高硫化氢含量的热高分气体引入液相循环加氢装置的混氢罐内，与热高分油在混氢罐内混合，对液相加氢反应器内装填的氧化态加氢催化剂进行硫化操作。其中柴油气相循环加氢装置高分气中的硫化氢浓度一般为0.3v%~2v%，优选0.5v%~lv%。其中在步骤(6)中，按5~20°C /h，优选10~15°C /h的升温速度将反应器入口温度升到180~250°C，待H2S穿透床层(高分排放处检测硫化氢浓度大于0.3v%)，床层温度稳定后，恒温硫化2~16小时。180~250°C恒温硫化结束后，继续以5~20°C /h,优选15~20°C /h的升温速度将反应器入口温度升高至260~300°C后，恒温硫化2~16小时，恒温结束后，继续本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种液相循环加氢装置的催化剂硫化方法，包括以下内容：（1）柴油气相循环加氢装置包括热高分，并稳定运转中；（2）液相循环加氢装置包括液相加氢反应器和热高分，反应器内装填有氧化态加氢催化剂；（3）液相循环加氢装置进行气体置换、催化剂干燥和装置气密操作；（4）从柴油气相循环加氢装置的热高分底部往液相循环加氢装置的混氢罐引入高分油，并进入液相加氢反应器中，对催化剂床层进行润湿；（5）催化剂床层润湿后，将柴油气相加氢装置的热高分气体引入液相循环加氢装置的混氢罐内，与热高分油在混氢罐内混合，对液相加氢反应器内装填的氧化态加氢催化剂进行硫化操作；（6）液相循环加氢装置中催化剂的硫化过程包括：在180℃～250℃下恒温2h～16h，硫化油中H2S的浓度控制为500μg/g～5000μg/g；在260℃～300℃下恒温2h～16h，硫化油中H2S的浓度控制为3000μg/g～20000μg/g；在310℃~370℃下恒温2h～20h，硫化油中H2S的浓度控制为5000μg/g～20000μg/g，硫化结束。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：柳伟，刘继华，李扬，宋永一，牛世坤，李士才，徐大海，丁贺，赵桂芳，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11
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