起重机及其双配重油缸液控系统技术方案

本发明专利技术公开一种双配重油缸液控系统，包括与压力油路、回油油路建立系统回路的两个油口，其分集流阀的集流口与第一油口连通，其两个分流口分别与两个配重油缸的无杆腔相连；第二油口分别与两个配重油缸的有杆腔相连；第一开关阀设置在分集流阀的第一分流口与第一配重油缸无杆腔之间的油路上；第二开关阀设置在分集流阀的第二分流口与第二配重油缸无杆腔之间的油路上；第三开关阀设置在第二油口与分集流阀的第一分流口之间的油路上；第四开关阀设置在第二油口与分集流阀的第二分流口之间的油路上。本发明专利技术可使得两个配重油缸独立运动，以进行局部微调，提高了配重挂接的作业效率。在此基础上，本发明专利技术还提供一种应用该系统的轮式起重机。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种轮式工程机械，具体涉及一种起重机及其双配重油缸液控系统。
技术介绍
随着超大型起重机的开发，配重的重量越来越大。根据国家标准规定道路行驶的汽车自重不能超过55吨，单桥桥荷不能超过12吨，现有技术中，超大型轮式起重机主要采用组合式可拆卸配重，并通过配重油缸实现配重的安装和固定。其中，配重油缸的液压控制系统直接影响配重拆卸和安装固定的效率及配重油缸的可靠性和整机的安全性。请参见图1，该图示出了现有起重机配重与转台之间的装配关系示意图。如图1所示，配重10通过配重油缸20、配重支架30与转台40连接，其具体装配过程请一并参见图2、图3和图4。首先，将配重A与两个配重油缸缸杆固定在一起，依次再将配重B、C等旋转在配重A上，如图2所示，此状态下，配重B、C支撑在配重油缸20的缸筒托盘上；然后，将配重支架30放置在相应位置，如图3所示，两者通过配重锁轴50固定；之后， 将转台40转到配重10的相应位置后，配重油缸20无杆腔进油，如图4所示，缸筒通过配重缸筒托盘带动配重B、C同步向上位移至设定位置，通过支架固定销60将配重支架30与转台40固定在一起；最后，切换至配重油缸20有杆腔进油，通过配重油缸20缸杆将配重A提起，至此完成配重20的组装挂接。然而，在上述配重10挂接过程中，由于配重支架30的重心不会完全对中，或者配重支架30和转台40发生摩擦，均会造成两个配重油缸20所受的负载不同，导致配重油缸 20出现一定的不同步现象，从而使支架30上的销孔无法与转台40上的销孔对齐，支架固定销轴60无法顺利插入，进而影响配重的顺利挂接。有鉴于此，亟待针对双配重油缸的液控系统进行优化设计，以有效克服负载不同导致两个配重油缸不同步存在的缺陷。
技术实现思路
针对上述缺陷，本专利技术解决的技术问题在于，提供一种双配重油缸液控系统，应用该控制系统可针对每个配重油缸进行独立控制，为配重的组装挂接提供了可靠的保障。在此基础上，本专利技术还提供一种应用该双配重油缸液控系统的起重机。本专利技术提供的双配重油缸液控系统，包括与压力油路、回油油路建立系统回路的第一油口、第二油口，以及分集流阀和四个开关阀；其中，所述分集流阀的集流口与所述第一油口连通，其两个分流口分别与两个配重油缸的无杆腔相连；所述第二油口分别与两个配重油缸的有杆腔相连；第一开关阀设置在分集流阀的第一分流口与第一配重油缸无杆腔之间的油路上；第二开关阀设置在分集流阀的第二分流口与第二配重油缸无杆腔之间的油路上；第三开关阀设置在第二油口与分集流阀的第一分流口之间的油路上；第四开关阀设置在第二油口与分集流阀的第二分流口之间的油路上。优选地，所述第一开关阀、第二开关阀、第三开关阀和第四开关阀均为常闭式电磁阀。优选地，所述第一油口和第二油口均为快速接头的油口。优选地，还包括油口与第一配重油缸的有杆腔连通的第一蓄能器，油口与第二配重油缸的有杆腔连通的第二蓄能器。优选地，还包括设置在所述第一配重油缸的两腔之间的第一液压锁，以及设置在所述第二配重油缸的两腔之间的第二液压锁。优选地，所述第一液压锁和第二液压锁均由两个平衡阀构成，两个平衡阀中一者的控制油口与另一者的进口连通。本专利技术提供的起重机，包括与转台可拆卸连接的配重以及连接配重与配重支架之间的两个配重油缸，还包括如前所述的双配重油缸液控系统。实际操作过程中，本专利技术提供的双配重油缸液控系统可驱动两个配重油缸同步运动或者独立运动。当需要两个配重油缸带着配重同步向上运动时，第一开关阀和第二开关阀同时打开，而第三开关阀和第四开关阀同时关闭，由于分集流阀的设置可确保两个配重油缸同步，因此可避免油缸受到剪切力影响其使用寿命，提高了其使用安全性。当第一开关阀和第四开关阀同时打开，而第二开关阀和第三开关阀同时关闭，则分集流阀的第二分流口经第四开关阀直接与第二油口连通，第二配重油缸无动作，分集流阀的第一分流口经第一开关阀进入第一配重油缸无杆腔，实现单独驱动；当第二开关阀和第三开关阀同时打开， 而第一开关阀和第四开关阀同时关闭，则分集流阀的第一分流口经第三开关阀直接与第二油口连通，第一配重油缸无动作，分集流阀的第二分流口经第二开关阀进入第二配重油缸无杆腔，实现单独驱动。显然，在配重挂接过程中，即使由配重支架和转台会发生摩擦等原因，造成两个配重油缸所受负载不同，本专利技术提供的双配重油缸液控系统，可使得两个配重油缸分别单独运动，使配重油缸可以进行局部的微调，从而实现配重顺利挂接，提高了配重挂接的作业效率。本专利技术提供的双配重油缸液控系统可适用于采用油缸作为配重拆装执行元件的轮式工程机械，特别适用于起重机。附图说明图1示出了现有起重机配重与转台之间的装配关系示意图；图2为图1中所示装配关系中配重与配重油缸之间的装配工序图；图3为图1中所示装配关系中配重和配重油缸与配重支架之间的装配工序图；图4为图1中所示配重油缸伸出后带动配重B、C同步位移的示意图；图5是具体实施方式中所述双配重油缸液控系统的工作原理图；图6是具体实施方式中所述轮式起重机的整体结构示意图。图 5 中分集流阀1、第一配重油缸2、第二配重油缸3、第一开关阀4、第二开关阀5、第三开关阀6、第四开关阀7、第一蓄能器8、第二蓄能器9、第一液压锁10、第二液压锁11。具体实施例方式本专利技术的核心在于提供一种应用于轮式起重机的双配重油缸液控系统，在满足自拆装配重的同步运动的基础上，还能够单独驱动任一配重油缸单独运动，为配重的顺利挂接提供了可靠的保障。下面结合说明书附图具体说明本实施方式。请参见图5，该图示出了本实施方式所述双配重油缸液控系统的工作原理图。如图所示，该双配重油缸液控系统包括与压力油路、回油油路建立系统回路的第一油口 A、第二油口 B ；根据实际需要切换，第一油口 A与压力油路连通、第二油口 B与回油油路连通，则双配重油缸可进行伸出操作，而第一油口 A与回油油路连通、第二油口中B与压力油路连通，则双配重油缸可进行收回操作。为简化图示，图5中未示出切换第一油口 A 和第二油口 B的连通关系的方向控制阀，本领域技术人员基于现有技术完全可以上述关系切换的实现，故本文不再赘述。该系统设置有分集流阀1，其集流口 V与第一油口 A连通，其第一分流口 Cl与第一配重油缸2的无杆腔相连，其第二分流口 C2与第二配重油缸3的无杆腔相连；该系统的第二油口 B分别与两个配重油缸的有杆腔相连，从而建立油缸伸出或收回操作的工作回路。如图5所示，该系统应用四个开关阀实现两个油缸的同步伸出操作或者独立伸出操作。其中，第一开关阀4设置在分集流阀1的第一分流口 Cl与第一配重油缸2无杆腔之间的油路上，第二开关阀5设置在分集流阀1的第二分流口 C2与第二配重油缸3无杆腔之间的油路上，第三开关阀6设置在第二油口 B与分集流阀1的第一分流口 Cl之间的油路上， 第四开关阀7设置在第二油口 B与分集流阀1与第二分流口 C2之间的油路上。该系统的控制过程简述如下一、双配重油缸同步运动当需要两个配重油缸带着配重同步向上运动时，第一开关阀4和第二开关阀5同时打开，而第三开关阀6和第四开关阀7同时关闭，由于分集流阀1的设置可确保两个配重油缸同步运动，因此可避免油缸受到剪切力影响其使用寿命，提高了其使用安全性。二、单配重油缸独立运动当第一开关本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．双配重油缸液控系统，包括：与压力油路、回油油路建立系统回路的第一油口、第二油口；分集流阀，其集流口与所述第一油口连通，其两个分流口分别与两个配重油缸的无杆腔相连；所述第二油口分别与两个配重油缸的有杆腔相连；其特征在于，还包括：第一开关阀，设置在分集流阀的第一分流口与第一配重油缸无杆腔之间的油路上；第二开关阀，设置在分集流阀的第二分流口与第二配重油缸无杆腔之间的油路上；第三开关阀，设置在第二油口与分集流阀的第一分流口之间的油路上；第四开关阀，设置在第二油口与分集流阀与第二分流口之间的油路上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：单增海，王守伟，张鹏，张晓磊，焦国旺，
申请(专利权)人：徐州重型机械有限公司，
类型：发明
国别省市：32