一种减重板簧压板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种减重板簧压板，包括轻化部和两承压部，其中，轻化部靠近两端位置处均开设有U型槽，U型槽的两侧面均固定设置有圆柱凸台，两承压部的两侧面均开设有连接孔，承压部固定嵌入U型槽中，且连接孔与圆柱凸台相配合。本实用新型专利技术提供的减重板簧压板分为轻化部和承压部两大部分，其中轻化部采用密度小、自重轻的材质以降低板簧压板的自身的重量，承压部采用强度高的材质，作为受力部分，以避免因受力导致的板簧压板的变形。与现有技术相比，不但满足了板簧压板重量降低的要求，同时又避免了板簧压板受力部位强度的降低，影响使用安全。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车的减重结构设计
，尤其涉及一种减重板簧压板。
技术介绍
随着国家对公路运输限超、治超法规和措施越来越严格，用户开始更多的关注运输工具的自身重量，因此国内各大卡车生产企业都在进行整车轻量化设计。板簧压板是装配在汽车的钢板弹簧总成上表面上，主要和骑马螺栓一起用来压紧钢板弹簧总成，防止钢板弹簧总成移动，板簧压板属于汽车悬架装置的一部分。一直以来，板簧压板由于受到材料技术的限制，上盖板(压板)基本是铸铁或者铸钢件，铸铁件或者铸钢件机械性能较高，使用性能稳定，配合骑马螺栓使用，受温度影响较小，但是铸铁和铸钢材料密度大，制作的零部件重量较重，不利于车辆减重。随着材料技术的快速发展，越来越多轻质材料运用到汽车上，其中高分子材料(如反应尼龙等)由于机械性能好，材料密度小等的优点，已经更多的用于汽车零部件上，然而高分子材料受温度影响较大，进而对汽车的机械性能影响较大，且板簧压板在骑马螺栓配合部分需要受到很大的压力，因此直接利用高分子材料制作板簧压板，长时间使用后，会导致骑马螺栓松动、断裂的风险。因此设计一种重量较轻，且机械性能良好的板簧压板是当务之急。
技术实现思路
本技术提供了一种减重板簧压板，以解决上述问题，减轻重量，同时避免汽车的机械性能受影响。本技术提供的减重板簧压板，包括：轻化部，所述轻化部靠近两端位置处均开设有U型槽，所述U型槽的两侧面均固定设置有圆柱凸台；两承压部，两所述承压部的两侧面均开设有连接孔，两所述承压部固定嵌入所述U型槽中，且所述连接孔与所述圆柱凸台相配合。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述承压部的底部开设有横槽和竖槽，所述横槽和所述竖槽呈十字交叉排布，所述U型槽的底部固定设置有横向凸台和竖向凸台，所述横槽和所述竖槽分别与所述横向凸台和所述竖向凸台相配合。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述横槽的两端的两侧边均开设有微型槽，所述横向凸台周围设置有与所述微型槽相配合的微型凸台。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述轻化部的底部开设有多个减重凹槽。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述减重凹槽沿所述轻化部的横轴和纵轴对称分布。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述连接孔和所述圆柱凸台的数量均为4个。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述承压部材质为钢材，所述轻化部的材质为高分子材料。如上所述的减重板簧压板，其中，优选的是，所述承压部和所述轻化部为注塑一体成型。本技术提供的减重板簧压板，包括轻化部和两承压部，其中，轻化部靠近两端位置处均开设有U型槽，U型槽的两侧面均固定设置有圆柱凸台，两承压部的两侧面均开设有连接孔，承压部固定嵌入U型槽中，且连接孔与圆柱凸台相配合。本技术提供的减重板簧压板，本技术提供的减重板簧压板分为轻化部和承压部两大部分，其中轻化部采用密度小、自重轻的材质以降低板簧压板的自身的重量，承压部采用强度高的材质，作为受力部分，以避免因受力导致的板簧压板的变形。这样一来，与现有技术相比，不但满足了板簧压板重量降低的要求，同时又避免了板簧压板受力部位强度的降低，影响使用安全。附图说明图1为本技术实施例提供的减重板簧压板的结构示意图；图2为本技术实施例提供的减重板簧压板的仰视图；图3为本技术实施例提供的减重板簧压板的爆炸视图。附图标记说明：10-轻化部11-U型槽12-圆柱凸台13-横向凸台14-竖向凸台15-微型凸台16-减重凹槽20-承压部21-连接孔22-横槽23-竖槽24-微型槽具体实施方式下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能解释为对本技术的限制。图1为本技术实施例提供的减重板簧压板的结构示意图，图2为本技术实施例提供的减重板簧压板的仰视图，图3为本技术实施例提供的减重板簧压板的爆炸视图，如图1-图3所示，本技术实施例提供的减重板簧压板包括轻化部10和两承压部20。其中，轻化部10靠近两端位置处均开设有U型槽11，U型槽11的两侧面均固定设置有圆柱凸台12，两承压部20的两侧均开设有连接孔21，承压部20固定嵌入U型槽11中，且连接孔21与圆柱凸台12相配合。本技术实施例提供的减重板簧压板分为轻化部10和承压部20两大部分，其中轻化部10采用密度小、自重轻的材质以降低板簧压板的自身的重量，承压部20采用强度高的材质，作为受力部分，以避免因受力导致的板簧压板的变形。与现有技术相比，不但满足了板簧压板重量降低的要求，同时又避免了板簧压板受力部位强度的降低。进一步地，承压部20的底部开设有横槽22和竖槽23，横槽22和竖槽23呈十字交叉排布，U型槽11的底部固定设置有横向凸台13和竖向凸台14，横槽22和竖槽23分别与横向凸台13和竖向凸台14相配合。这样采用十字交叉的配合，不但使得轻化部10和承压部20之间的结合更为牢固，同时横向凸台13和竖向凸台14的设置也相当于给轻化部10增加了加强筋，避免了轻化部10中U型槽11底部开口过大导致轻化部10强度降低，延长了本实施例提供的减重板簧压板的使用寿命，保证了使用安全。进一步地，横槽22的两侧均开设有微型槽24，横向凸台13的周围设置有与微型槽24相配合的微型凸台15。此处微型凸台15的设置，增加了轻化部10在此方向上的厚度，强化了轻化部10整体的结构强度，从而增加了本实施例提供的减重板簧压板的整体强度，保证了本实施例提供的减重板簧压板的使用安全。进一步地，轻化部10的底部开设有多个减重凹槽16。本领域技术人员可以理解的是，减重凹槽16的数量和形状在不影响轻化部10强度的前提下可以根据具体的需要设置，在轻化部10不受力的部位开设一些减重凹槽16，有利于减轻本技术实施例提供的减重板簧压板的重量，从而达到整车减重的目的。本实施例中，优选地，减重凹槽16沿轻化部10的底面的横轴和纵轴对称分布。采用对称结构布局，不但使得轻化部10的底部显得美观，便于生产，更重要的是对称布局能使得轻化部10的受力均匀，进一步保证了整体的强度，使得本实施例提供的减重板簧压板使用更安全。优选地，连接孔21和圆柱凸台12的数量均为四个。本领域技术人员可以理解的是，连接孔21和圆柱凸台12的数量可以是三个、五个或六个，可以根据需要设定，本实施例中优选为四个，采用多个连接孔21和圆柱凸台12相配合，使得轻化部10与承压部20的结合更为牢靠，进一步增强了本实施例提供的减重板簧压板的结构强度，确保使用安全性。进一步地，承压部20的材质为钢材，轻化部10的材质为高分子材料，钢材能保证承压部20的受力情况，而高分子材料又能使得轻化部10的自重降到最低，同时高分子材料还有优良的机械性能，能满足板簧压板的使用要求。采用高分子材料作为轻化部10的主体材料，采用铸钢材料作为承压部20的主体材料，组成本技术实施例所提供的减重板簧压板，这样既可以利用高分子材料自身密度小、自重轻的优点降低板簧压板的重量，同时又可以利用铸钢材料的结构强度高的优点，避免在使用过程中骑马螺栓松动导致断裂的风险。进一本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减重板簧压板，其特征在于，包括：轻化部，所述轻化部靠近两端位置处均开设有U型槽，所述U型槽的两侧面均固定设置有圆柱凸台；两承压部，两所述承压部的两侧面均开设有连接孔，两所述承压部分别固定嵌入所述U型槽中，且所述连接孔与所述圆柱凸台相配合。

【技术特征摘要】
1.一种减重板簧压板，其特征在于，包括：轻化部，所述轻化部靠近两端位置处均开设有U型槽，所述U型槽的两侧面均固定设置有圆柱凸台；两承压部，两所述承压部的两侧面均开设有连接孔，两所述承压部分别固定嵌入所述U型槽中，且所述连接孔与所述圆柱凸台相配合。2.根据权利要求1所述的减重板簧压板，其特征在于，所述承压部的底部开设有横槽和竖槽，所述横槽和所述竖槽呈十字交叉排布，所述U型槽的底部固定设置有横向凸台和竖向凸台，所述横槽和所述竖槽分别与所述横向凸台和所述竖向凸台相配合。3.根据权利要求2所述的减重板簧压板，其特征在于，所述横槽的两端的两侧边均...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈中旺，欧勇，王守胜，张永生，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34