无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮制造技术

无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，包括轮辋和轮辐，该轮辋和轮辐为一体成型且采用钢板旋压而成，所述轮辐的轮辐面为平锥面、凸锥面或凹锥面中的一种。本实用新型专利技术釆用了钢板整体旋压成形技术，省去了以往分体式车轮的轮辋与轮辐分别制造再装配焊接的工序，免除了密封圈的使用，不但减少了制造工序也彻底的消除了传统车轮的充气渗漏问题。本实用新型专利技术因釆用了钢材整体旋压成形的工艺、解決了使用铝质车轮材料强度低载重能力不及钢轮的问题，实现了车轮断面在等强度条件下不等厚的车轮成品制造，提高了承载能力，也达到车轮轻量化目的。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车车轮领域，具体的说是指无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮。
技术介绍
汽车车轮分有内胎和无内胎两类，两者相比，因无内胎车轮具有组合件少、安装方便、 轮胎修补不需拆卸等优点，因此近年来应用发展很快, 几近占乘用车的一半。现有的无内胎车轮有两种，一种是铝制一体式（参照图1）, 它是由铸造或锻压的整体铝坯加工而成，虽然没有焊接工序引起的洩漏但承载能力不及钢材, 整体切削的加工工作量大, 成本高；另一种是钢材焊接组合式（参照图2及图3）, 由轮辐、轮辋焊接组成, 在使用中还需装入锁紧圈和防漏密封圈,这样造成组合件多且装拆不便。此外，还因轮辋为卷圆后焊接制成，容易因焊缝疏松渗漏。因此上述两种型式均存在着不同的缺陷，成了无內胎汽车车轮应用在世界各国都希望突破的难题。
技术实现思路
本技术提供的是无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，其主要目的在于克服现有技术存在的上述问题。本技术采用如下的技术方案予以实现：无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，包括轮辋和轮辐，该轮辋和轮辐一体成型，且采用钢板旋压而成，所述轮辐的轮辐面为平锥面、凸锥面或凹锥面中的一种。进一步的，所述轮辋与轮辐的连接处设有凸缘。进一步的，所述轮辋的厚度为4-18mm。进一步的，所述轮辐的内面均布有数个加强筋。由上述对本技术的描述可知，和现有技术相比，本技术具有如下优点：本技术釆用了钢板整体旋压成形技术，省去了以往分体式车轮的轮辋与轮辐分别制造再装配焊接的工序，免除了密封圈的使用，不但减少了制造工序也彻底的消除了传统车轮的充气渗漏问题。本技术因釆用了钢材整体旋压成形的工艺、解决了使用铝质车轮材料强度低载重能力不及钢轮的问题，实现了车轮断面在等强度条件下不等厚的车轮成品制造，提高了承载能力，也达到车轮轻量化目的。附图说明图1为现有技术铝制一体式无内胎车轮的示意图。图2为现有技术钢材焊接组合式无内胎车轮的示意图。图3为现有技术另一种钢材焊接组合式无内胎车轮的示意图。图4为本技术的示意图。图5为本技术的三种局部示意图。图6为本技术的另一局部示意图。图7为本技术的另一局部示意图。具体实施方式参照图4和图5。无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，包括轮辋1和轮辐2，该轮辋1和轮辐2一体成型，且采用钢板旋压而成。所述轮辐2的轮辐面21为平锥面、凸锥面或凹锥面中的一种，将轮辐面21设计成凸锥面或凹锥面可增加车轮的拱力。参照图4、图6和图7。所述轮辋1与轮辐2的连接处设有凸缘3，该轮辋的厚度为4-18mm，所述轮辐2的内面均布有数个加强筋22，该加强筋22可增加轮辐2的强度。本无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮的加工工艺，包括以下步骤：第一步，制坯，先下圆形钢板坯料，含内孔及螺钉通孔。第二步，喷砂，用喷砂机对圆形钢板坯料喷砂。第三步，制筒，将圆形钢板坯料放置于旋压内模上，并用旋压机将其旋压成带肩筒状。第四步，旋压，对工件的外周进行多道次旋压，使得筒口段初成型。第五步，滚型，将工件放置于滚型机的下辊上，用滚型机的上辊对工件的外周进行粗滚。第六步，精滚，用滚型机的上辊对工件的外周进行精滚，直至成型。第七步，冲风孔。第八步，对冲风孔进行挤毛刺。第九步，车轮辐内、外端面及内孔倒角。第十步，钻铣气门咀孔。第十一步，成品检测、 打标、 出厂。本技术的涵盖尺寸为宽度5″～14″，直径16″～24.5″。上述仅为本技术的具体实施方式，但本技术的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本技术进行非实质性的改动，均应属于侵犯本技术保护范围的行为。本文档来自技高网...

【技术保护点】
无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，其特征在于：包括轮辋和轮辐，该轮辋和轮辐一体成型，且采用钢板旋压而成，所述轮辐的轮辐面为平锥面、凸锥面或凹锥面中的一种。

【技术特征摘要】
1.无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，其特征在于：包括轮辋和轮辐，该轮辋和轮辐一体成型，且采用钢板旋压而成，所述轮辐的轮辐面为平锥面、凸锥面或凹锥面中的一种。2.如权利要求1所述的无内胎不等厚无焊缝整体式钢制车轮，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：何玲，
申请(专利权)人：泉州市泰智机械发展有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35