一种新型凸轮制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型凸轮，包括呈圆盘状的轮体，其特征在于：该轮体的中心设置有连接孔，该轮体的外轮廓上设置有均呈内凹弧形状的第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽，第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽的半径均相等，第一凹槽与第二凹槽的连接处为第一弧形部，该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为0.25-0.3，该第一弧形部的最高点与轮体外轮廓的距离为轮体半径的3/20，第一凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线所成的角为35度；本实用新型专利技术在于：通过在轮体外轮廓上设置三个凹槽，有效的增加了轮体的传动轨迹，能满足现有机械自动化生产的需求，从而提高了凸轮在使用过程中的效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机械领域，特别涉及一种新型凸轮。
技术介绍
凸轮机构一般是由凸轮，从动件和机架三个构件组成的高副机构。凸轮通常作连续等速转动，从动件根据使用要求设计使它获得一定规律的运动，凸轮机构能实现复杂的运动要求，广泛用于各种自动化和半自动化机械装置中。现有的凸轮包括轮体，该轮体的外轮廓由圆弧面及平滑面构成，该凸轮的传动轨迹比较简单，无法满足现有机械自动化生产的需求；且该凸轮在使用过程中效率较差。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种传动轨迹多样化且效率较高的新型凸轮。本技术的技术方案是这样实现的：一种新型凸轮，包括呈圆盘状的轮体，其特征在于：该轮体的中心设置有连接孔，该轮体的外轮廓上设置有均呈内凹弧形状的第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽，第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽的半径均相等，第一凹槽与第二凹槽的连接处为第一弧形部，该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为0.25-0.3，该第一弧形部的最高点与轮体外轮廓的距离为轮体半径的3/20，第一凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线所成的角为35度，第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第三凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线所成的角为105度，所述的轮体上还设置有传动孔，该传动孔的圆心与连接孔的圆心的距离与轮体半径的比值为0.75。通过采用上述技术方案，通过在轮体外轮廓上设置三个凹槽，有效的增加了轮体的传动轨迹，能满足现有机械自动化生产的需求，从而提高了凸轮在使用过程中的效率，传动孔配合上传动辊，能使凸轮具有驱动不同角的驱动位置，扩大了驱动轨迹，从而进一步提高了该盘形凸轮的使用范围，其中该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为小于0.25时，由于该第一弧形部的半径较小，使凸轮的轨迹较平滑，达不到传动效果，该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为大于0.3时，造成该处的轨迹较突兀，达不到传动效果，故将第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值控制在0.25-0.3时，效果最佳。本技术进一步设置为：所述的第一凹槽与轮体外轮廓的连接处设置有第二弧形部，该第二弧形部的两端分别与第一凹槽及轮体外轮廓相切。通过采用上述技术方案，该第二弧形部有效的对凸轮的传动起到顺利的传导，该弧形部减小了传动件之间的磨损，有效的对传动件起到保护的作用。本技术进一步设置为：所述的第二凹槽与轮体外轮廓的连接处设置有第三弧形部，该第三弧形部的两端分别与第二凹槽及轮体外轮廓相切。通过采用上述技术方案，该第三弧形部有效的对凸轮的传动起到顺利的传导，该弧形部减小了传动件之间的磨损，有效的对传动件起到保护的作用。本技术进一步设置为：所述的第二弧形部与第三弧形部的半径相等，且第二弧形部的半径大于第一弧形部的半径。通过采用上述技术方案，第二弧形部及第三弧形部的半径较大，故该处的弧形部较平缓，有利于传动件的进入与滚出，该第一弧形部的半径较小，故该处比较突兀，具有驱动传动件的效果，故该设计比较合理，便于实现。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术具体实施方式结构示意图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1所示，本技术公开了一种新型凸轮，包括呈圆盘状的轮体1，在本技术具体实施例中，该轮体1的中心设置有连接孔11，该轮体1的外轮廓上设置有均呈内凹弧形状的第一凹槽12、第二凹槽13及第三凹槽14，第一凹槽12、第二凹槽13及第三凹槽14的半径均相等，第一凹槽12与第二凹槽13的连接处为第一弧形部15，该第一弧形部15的半径与第一凹槽12的半径比值为0.25-0.3，该第一弧形部15的最高点与轮体1外轮廓的距离L为轮体1半径的3/20，第一凹槽12的中心点与轮体1圆心所在的直线与第二凹槽13的中心点与轮体1圆心所在的直线所成的角α为35度，第二凹槽13的中心点与轮体圆心所在的直线与第三凹槽14的中心点与轮体圆心所在的直线所成的角β为105度，所述的轮体1上还设置有传动孔18，该传动孔18的圆心与连接孔11的圆心的距离拉与轮体半1径的比值为0.75。通过采用上述技术方案，通过在轮体外轮廓上设置三个凹槽，有效的增加了轮体的传动轨迹，能满足现有机械自动化生产的需求，从而提高了凸轮在使用过程中的效率，传动孔配合上传动辊，能使凸轮具有驱动不同角的驱动位置，扩大了驱动轨迹，从而进一步提高了该盘形凸轮的使用范围，其中该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为小于0.25时，由于该第一弧形部的半径较小，使凸轮的轨迹较平滑，达不到传动效果，该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为大于0.3时，造成该处的轨迹较突兀，达不到传动效果，故将第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值控制在0.25-0.3时，效果最佳。在本技术具体实施例中，所述的第一凹槽12与轮体1外轮廓的连接处设置有第二弧形部16，该第二弧形部16的两端分别与第一凹槽12及轮体1外轮廓相切。通过采用上述技术方案，该第二弧形部有效的对凸轮的传动起到顺利的传导，该弧形部减小了传动件之间的磨损，有效的对传动件起到保护的作用。在本技术具体实施例中，所述的第二凹槽13与轮体1外轮廓的连接处设置有第三弧形部17，该第三弧形部17的两端分别与第二凹槽13及轮体1外轮廓相切。通过采用上述技术方案，该第三弧形部有效的对凸轮的传动起到顺利的传导，该弧形部减小了传动件之间的磨损，有效的对传动件起到保护的作用。在本技术具体实施例中，所述的第二弧形部16与第三弧形部17的半径相等，且第二弧形部16的半径大于第一弧形部15的半径。通过采用上述技术方案，第二弧形部及第三弧形部的半径较大，故该处的弧形部较平缓，有利于传动件的进入与滚出，该第一弧形部的半径较小，故该处比较突兀，具有驱动传动件的效果，故该设计比较合本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型凸轮，包括呈圆盘状的轮体，其特征在于：该轮体的中心设置有连接孔，该轮体的外轮廓上设置有均呈内凹弧形状的第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽，第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽的半径均相等，第一凹槽与第二凹槽的连接处为第一弧形部，该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为0.25‑0.3，该第一弧形部的最高点与轮体外轮廓的距离为轮体半径的3/20，第一凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线所成的角为35度，第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第三凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线所成的角为105度，所述的轮体上还设置有传动孔，该传动孔的圆心与连接孔的圆心的距离与轮体半径的比值为0.75。

【技术特征摘要】
1.一种新型凸轮，包括呈圆盘状的轮体，其特征在于：该轮体的中心设置
有连接孔，该轮体的外轮廓上设置有均呈内凹弧形状的第一凹槽、第二凹槽及
第三凹槽，第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽的半径均相等，第一凹槽与第二凹
槽的连接处为第一弧形部，该第一弧形部的半径与第一凹槽的半径比值为
0.25-0.3，该第一弧形部的最高点与轮体外轮廓的距离为轮体半径的3/20，第一
凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直
线所成的角为35度，第二凹槽的中心点与轮体圆心所在的直线与第三凹槽的中
心点与轮体圆心所在的直线所成的角为105度，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱金良，
申请(专利权)人：嘉兴万里机电控制设备有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33