本实用新型专利技术涉及一种汽车B柱加强板总成，包括B柱加强板，B柱加强板上设有上铰链安装孔和下铰链安装孔，所述B柱加强板采用热成型工艺制成，B柱加强板上固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板和下铰链加强板，所述上铰链加强板上设有与所述上铰链安装孔对应的第一通孔，所述下铰链加强板上设有与所述下铰链安装孔对应的第二通孔，所述上铰链加强板的侧壁和下铰链加强板的侧壁均设有不与所述B柱加强板接触的凹台。本实用新型专利技术所述的汽车B柱加强板总成既能满足强度和刚度要求，又能满足汽车车门的装配精度要求；而且质量小，成本低，抗变形能力高，安全性和经济性优良。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车车身部件，具体涉及一种汽车B柱加强板总成。
技术介绍
汽车B柱加强板总成是汽车顶盖和地板间支撑结构的重要组成部分，同时是安装汽车后门的重要支撑结构。因汽车后门的质量重，装配精度要求高，故汽车B柱加强板总成的刚度和强度设计要求很高。在汽车发生侧面碰撞时，汽车B柱加强板总成起着保护乘员舱安全的作用。汽车B柱加强板总成需要在侧面碰撞时有效抵抗车体变形，将侧面碰撞的力有效传递给侧围上边梁、顶盖上横梁和门槛梁总成。目前汽车B柱加强板总成大多采用高强度钢板冷冲压成型，少数采用激光拼焊板，强度和刚度相对较低，存在汽车行驶过程中车门下掉、碰撞过程中变形严重等问题。有部分车型为了提高汽车B柱加强板总成的刚度和强度，在其内部大幅增加加强板，设置了主加强板，副加强板等结构，不仅增加了整车重量，而且结构非常复杂，不利于汽车的轻量化和节能减排工作的开展。
技术实现思路
本技术的目的是提出一种汽车B柱加强板总成，既能满足强度和刚度要求，又能满足汽车车门的装配精度要求；而且质量小，成本低，抗变形能力强。本技术所述的一种汽车B柱加强板总成，包括B柱加强板，B柱加强板上设有上铰链安装孔和下铰链安装孔，所述B柱加强板采用热成型工艺制成，B柱加强板上固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板和下铰链加强板，所述上铰链加强板上设有与所述上铰链安装孔对应的第一通孔，所述下铰链加强板上设有与所述下铰链安装孔对应的第二通孔，所述上铰链加强板的侧壁和下铰链加强板的侧壁均设有不与所述B柱加强板接触的凹台。采用上述技术方案，上述的B柱加强板采用热成型工艺制成，现有的热成型工艺可以实现抗拉强度达到1000MP以上的材料成型，而冷冲压成型和激光拼焊目前可实现抗拉强度在800MP以内的材料成型。因此热成型工艺制成的B柱加强板可以大大提高B柱加强板总成在汽车碰撞过程中的抗弯强度，减少变形量。上铰链安装孔和下铰链安装孔处分别设置加强件，提升了后门安装的强度和刚度，降低了 B柱加强板的受力强度，避免B柱加强板的变形量，能有效避免后门下掉，提高了汽车后门安装精度，提升了后门的装配品质，除上述加强件以外不再增设其他加强零件，缩减了焊接层级，优化了工艺流程，减轻了整个B柱加强板总成的重量，以促进整车轻量化和节能减排的实现。作为一种改进，所述上铰链安装孔和下铰链安装孔均采用激光切割的方式制成，激光切割能够大大提升孔位精度，避免了现有技术中容易出现孔位变形的问题，保证了汽车车门的装配精度。作为一种改进，所述上铰链加强板的侧壁相间设置有焊接面和第一凹台，所述焊接面紧贴所述B柱加强板的内壁，所述第一凹台的深度为2-5mm，由于第一凹台不与B柱加强板接触，避免了上铰链加强板与B柱加强板大面积无间隙配合，以避免因零件精度不足而导致的搭接干涉，可以提高配合精度和装配效率。作为一种改进，所述下铰链加强板的侧壁设置有第二凹台，第二凹台的深度为2-5mm，由于第二凹台不与B柱加强板接触，避免了上铰链加强板与B柱加强板大面积无间隙配合，以避免因零件精度不足而导致的搭接干涉，可以提高配合精度和装配效率。进一步的，所述上铰链加强板和下铰链加强板通过焊接的方式固定在所述B柱加强板上，以保证连接处为零间隙配合。综上所述，该汽车B柱加强板总成既能满足强度和刚度要求，又能满足汽车车门的装配精度要求；而且质量小，成本低，抗变形能力强，安全性和经济性优良。【附图说明】图1为本技术的结构示意图；图2为上铰链加强板的轴测图；图3为下铰链加强板的轴测图；图4为图1中A-A剖视图。图中一B柱加强板；2—上铰链加强板；3—下铰链加强板；4一上铰链安装孔；5—下铰链安装孔；6—焊接面；7—第一凹台；8—第一通孔；9一第二通孔；10—第二凹台。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作进一步说明。如图1所示的一种汽车B柱加强板总成，包括断面呈几字形的B柱加强板1，B柱加强板I由B1500HS钢通过热成型工艺制成，B柱加强板I上设有上铰链安装孔4和下铰链安装孔5，上铰链安装孔4和下铰链安装孔5均采用激光切割的方式制成。B柱加强板I通过焊接的方式固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板2和下铰链加强板3。如图2所示，上铰链加强板2上设有与上铰链安装孔4对应的第一通孔8，第一通孔8位于上铰链加强板2中部偏上处。如图3所示，下铰链加强板3上设有与下铰链安装孔5对应的第二通孔9，第二通孔9位于下铰链加强板3的中部。上铰链加强板2的侧壁和下铰链加强板3的侧壁均设有不与B柱加强板I接触的凹台，具体的，上铰链加强板2的侧壁相间设置有焊接面6和第一凹台7，焊接面6紧贴B柱加强板I的内壁，第一凹台7的深度为2-5mm，第一凹台7与B柱加强板I具有间隙；下铰链加强板3的侧壁设置有第二凹台10，第二凹台10的深度为2-5mm，如图4所示，第二凹台10与B柱加强板I具有间隙。上述的B1500HS钢热成型之后抗拉强度在1000MP以上、屈服强度在800MP以上，是适用于本技术的材料之一。显然，本技术所述的B柱加强板I还可以由其他热成型之后抗拉强度在1000MP以上、屈服强度在800MP以上的材料制成。【主权项】1.一种汽车B柱加强板总成，包括B柱加强板(1)，B柱加强板(I)上设有上铰链安装孔(4)和下铰链安装孔(5)，其特征在于:所述B柱加强板(I)采用热成型工艺制成，B柱加强板(I)上固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板(2)和下铰链加强板(3)，所述上铰链加强板(2 )上设有与所述上铰链安装孔(4 )对应的第一通孔(8 )，所述下铰链加强板(3 )上设有与所述下铰链安装孔(5)对应的第二通孔(9)，所述上铰链加强板(2)的侧壁和下铰链加强板(3 )的侧壁均设有不与所述B柱加强板(I)接触的凹台。2.根据权利要求1所述的汽车B柱加强板总成，其特征在于:所述上铰链安装孔(4)和下铰链安装孔(5)均采用激光切割的方式制成。3.根据权利要求1所述的汽车B柱加强板总成，其特征在于:所述上铰链加强板(2)的侧壁相间设置有焊接面(6 )和第一凹台(7 )，所述焊接面(6 )紧贴所述B柱加强板(I)的内壁，所述第一凹台(7)的深度为2-5mm04.根据权利要求1所述的汽车B柱加强板总成，其特征在于:所述下铰链加强板(3)的侧壁设置有第二凹台(10)，第二凹台(10)的深度为2-5mm。5.根据权利要求1-4任一项所述的汽车B柱加强板总成，其特征在于:所述上铰链加强板(2)和下铰链加强板(3)通过焊接的方式固定在所述B柱加强板(I)上。【专利摘要】本技术涉及一种汽车B柱加强板总成，包括B柱加强板，B柱加强板上设有上铰链安装孔和下铰链安装孔，所述B柱加强板采用热成型工艺制成，B柱加强板上固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板和下铰链加强板，所述上铰链加强板上设有与所述上铰链安装孔对应的第一通孔，所述下铰链加强板上设有与所述下铰链安装孔对应的第二通孔，所述上铰链加强板的侧壁和下铰链加强板的侧壁均设有不与所述B柱加强板接触的凹台。本技术所述的汽车B柱加强板总成既能满足强度和刚度要求，又能满足汽车车门的装配精度要求；而且质量小，成本低，抗变形能力高，安全性和经济性优良。【IPC分类】B62D25-04【公开号】CN204368本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车B柱加强板总成，包括B柱加强板（1），B柱加强板（1）上设有上铰链安装孔（4）和下铰链安装孔（5），其特征在于：所述B柱加强板（1）采用热成型工艺制成，B柱加强板（1）上固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板（2）和下铰链加强板（3），所述上铰链加强板（2）上设有与所述上铰链安装孔（4）对应的第一通孔（8），所述下铰链加强板（3）上设有与所述下铰链安装孔（5）对应的第二通孔（9），所述上铰链加强板（2）的侧壁和下铰链加强板（3）的侧壁均设有不与所述B柱加强板（1）接触的凹台。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：娄春莹，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85
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