胶囊板总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种胶囊板总成，所述胶囊排列机构包括壳体，所述中间板抵靠于壳体下方，所述胶囊排列机构与中间板活动连接，并且胶囊排列机构上的胶囊腔与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述分离板抵靠于中间板下方，所述分离板与中间板活动连接，并且分离板与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述体板抵靠于分离板下方，所述体板与分离板活动连接，并且分离板与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述壳体还包括胶囊掉落单元。所述胶囊掉落单元包括胶囊定位件，胶囊托举件，以及控制胶囊定位件或者胶囊托举件运动的运动件，所述胶囊定位件设置于腔口上表面处，所述胶囊托举件设置于胶囊定位件下方。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及胶囊装配领域，尤其涉及一种应用于手动装配胶囊，使胶囊更容易装配，装配效率更高的胶囊板总成。
技术介绍
通常在对胶囊进行灌装时，分为如下步骤，1、将胶囊的胶囊体以及胶囊帽分离，2、将药粉注入胶囊体中，3、再将胶囊体以及胶囊帽重新组装在一起。在上述过程中，会需要导向排列板，帽板，中间板、刮粉板以及体板，其中胶囊需要事先手动分离，再将胶囊体一个个排布于导向排列板上，导向排列板上设有若干个通孔，再依靠手工振荡摇晃导向排列板，胶囊就会掉入该通孔中，这样利用手工振荡摇晃的方式会有以下缺点，1、耗费大量的人力，在摇晃中不仅效率较低而且会让装配者容易感到劳累。2、不能很好的对胶囊进行排列，由于是采用手工摇动的方式，一些胶囊会较难的放入通孔中。3、手动分离会浪费大量的人力且效率不高。而且在另一方面，各个板都是独立使用，不但造成了在装配上的繁琐程度，而且很难进行规范化操作，导致效率极低。
技术实现思路
本技术涉及一种应用于手动装配胶囊体，使胶囊体更容易装配的胶囊排列机构。为解决上述技术问题，本技术包括胶囊排列机构，分离板，中间板，体板，帽板，压粉板以及挡粉板，上述各个板表面均设有数量、形状以及排布方式相同的胶囊腔，所述胶囊腔包括腔口以及沿着腔口向下延伸形成的腔体，所述腔口的形状大小设置可使胶囊从腔口中掉入腔体中，所述胶囊排列机构包括壳体，所述中间板抵靠于壳体下方，所述胶囊排列机构与中间板活动连接，并且胶囊排列机构上的胶囊腔与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述分离板抵靠于中间板下方，所述分离板与中间板活动连接，并且分离板与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述体板抵靠于分离板下方，所述体板与分离板活动连接，并且分离板与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述壳体还包括胶囊掉落单元，所述胶囊掉落单元包括胶囊定位件，胶囊托举件，以及控制胶囊定位件或者胶囊托举件运动的运动件，所述胶囊定位件设置于腔口上表面处，所述胶囊托举件设置于胶囊定位件下方，并且所述胶囊定位件以及胶囊托举件上均设有若干个容腔，所述容腔的形状、大小以及排列方式均与胶囊腔腔口一致，所述胶囊托举件上的各个容腔间隔处可将胶囊定位件上的各个容腔相隔断，所述分离板包括设有胶囊腔的置放层，设有胶囊腔的夹紧层以及控制夹紧层或者置放层水平滑动的控制件，所述夹紧层上的胶囊腔与置放层上的胶囊腔的形状、大小以及排列方式均与胶囊腔腔口一致，形成贯通的分离通道。采用了上述结构后，由于将装配胶囊时所需要的工具都相互堆叠，所以可以将整个胶囊灌装的步骤制成流水化操作，摆脱了传统的工具分离式，不仅方便了组装与工具的携带，而且还提高了准确性与工作效率，胶囊排列机构还设有胶囊掉落单元，该胶囊掉落单元包括胶囊定位件，胶囊托举件，通过胶囊定位件以及胶囊托举件的设置，可以首先将胶囊排布于胶囊定位件的容腔上，而容腔的形状、大小以及排列方式均与胶囊腔腔口一致，所述胶囊托举件上的各个容腔间隔处可将胶囊定位件上的各个容腔相隔断，所以只要推拉胶囊定位件或者胶囊托举件，使其两个部件造成相对运动，这样就可以使胶囊掉入腔体中，省去了人工摇晃的步骤。而分离板的设置可以将原先手动分离的步骤直接使用工具来完成，大大的提高了工作效率，而且还使整个装配胶囊的步骤变的更加完整。作为本技术的进一步改进，所述壳体下表面设有第一限位柱，所述中间板上对应位置处设有与其相适配的第一限位槽，所述中间板下表面设有第二限位槽，所述分离板上对应第二限位槽处设有第二限位柱，所述分离板下表面设有第三限位槽，所述体板与第三限位槽对应位置处设有第三限位柱。采用了上述结构后，将各个限位槽以及限位柱互相配合连接，就可以达到将整个胶囊灌装系统集合成一个总成的技术效果，该技术效果有较强的实用性，并且该排布方式也是经过多次的实验以及用户具体需求得出的最方便以及最简单的排列方式，通过该技术效果得到的排列方式，我们可以将该胶囊板总成得出使用步骤，第一步，将挡板设置于体板之上，再将分离板通过限位槽的配合置于体板之上，再将中间板通过限位槽的配合置于分离板之上，最后，再将胶囊排列机构通过限位槽的配合置于中间板之上。所以，当开始进行胶囊灌装时，先将胶囊置于胶囊排列机构上，胶囊排列机构就可以将胶囊掉入至中间板中，然后再将胶囊排列机构拿走，此时，再将帽板置于中间板上，使用分离板将胶囊夹紧，用力拉帽板，此时，胶囊帽便与胶囊体分离，而胶囊体也掉入体板中，再将药粉倒入胶囊体中，利用刮粉板以及压粉板将粉充分装入到胶囊体中，最后再将之前帽板上留有的胶囊帽置于体板上，再往下按压装配完成。作为本技术的进一步改进，所述运动件为控制胶囊定位件水平运动的驱动单元，所述驱动单元包括复位块以及驱动块。所述驱动块为水平设于胶囊定位件一侧的按压钉，所述复位块为套接于按压钉上的第一弹簧，所述第一弹簧一端抵靠于按压钉，另一端抵靠于胶囊定位件，所述驱动单元还包括限位件。采用了上述结构后，所述运动件为控运动件为控制胶囊定位件水平运动的驱动单元，所述驱动单元包括复制胶囊定位件水平运动的驱动单元，推动胶囊定位件可以很好的将两个部件进行相对运动，复位块可方便人们在使用过程中减少不必要的使用步骤。按压钉可以作为很好的驱动块，只要按压按压钉就可很好的对胶囊定位件进行运动，而复位块为套接于按压钉上的弹簧，这样简单的设置就可以让胶囊定位件回到原位上，起到复位的技术效果。限位钉的设置可以使人们在使用过程中对胶囊定位件有个很好的距离控制，在该距离中可将胶囊正好落入容腔汇中。作为本技术的进一步改进，所述胶囊定位件为胶囊定位板，所述壳体两侧上位于胶囊定位板处设有滑动轨道，所述胶囊定位板可置于该滑动轨道内，所述胶囊托举件为若干个胶囊托举板，并且固设于胶囊定位板下方，所述胶囊托举板上的容腔间隔处设有两个限位凸块，所述上一容腔间隔上的限位凸块分别与其下一容腔间隔上的限位凸块组成限位组件，所述两个容腔间隔之间的相对限位凸块距离小于胶囊帽的直径大小并且大于胶囊体的直径大小。采用了上述结构后，滑动轨道的设置使得胶囊定位板更好的进行水平滑动，胶囊胶囊托举件为胶囊托举板，胶囊定位件为胶囊定位板，也更好的实现了上述部件的互相配合与使用。由于胶囊置放于胶囊排列机构上，在掉落时会出现胶囊体向下或者胶囊帽向下掉落的情况，而在实际使用中，必须要达到胶囊帽朝上，胶囊体朝下的技术效果，才能很好的进行药粉灌装以及胶囊分离，采用了限位凸块的技术效果，既防止了胶囊帽朝下掉落，又方便了胶囊体从该凸块之间掉落，达到了胶囊帽朝上，胶囊体朝下的技术效果。作为本技术的进一步改进，所述夹紧层设置于置放层下方，并且控制件包括限位钉以及第二弹簧，所述限位钉一端固定于分离板一侧，另一端固定于夹紧层，并且与夹紧层联动，所述第二弹簧套接于限位钉中。采用了上述结构后，推动限位钉，就能推动夹紧层，使得夹紧层可将胶囊夹紧。【附图说明】图1所示为胶囊板总成爆炸示意图；图2所示为分离板结构示意图；图3所示为分离板底部结构示意图；图4所示为压粉板结构示意图；图5所示为帽板结构示意图；图6示为该胶囊排列机构未工作状态下示意图；图7示为该胶囊排列机构工作状态下示意图；图8示为该胶囊排列机构侧面剖视图。【具体实施方式】如图1图4图5所示，本技术包括胶囊排列机构本文档来自技高网...

【技术保护点】
胶囊板总成，包括胶囊排列机构，分离板，中间板，体板，帽板，压粉板以及挡粉板，上述各个板表面均设有数量、形状以及排布方式相同的胶囊腔，所述胶囊腔包括腔口以及沿着腔口向下延伸形成的腔体，所述腔口的形状大小设置可使胶囊从腔口中掉入腔体中，其特征在于：所述胶囊排列机构包括壳体，所述中间板抵靠于壳体下方，所述胶囊排列机构与中间板活动连接，并且胶囊排列机构上的胶囊腔与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述分离板抵靠于中间板下方，所述分离板与中间板活动连接，并且分离板与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述体板抵靠于分离板下方，所述体板与分离板活动连接，并且分离板与中间板上的胶囊腔位置一一对应，所述壳体还包括胶囊掉落单元，所述胶囊掉落单元包括胶囊定位件，胶囊托举件，以及控制胶囊定位件或者胶囊托举件运动的运动件，所述胶囊定位件设置于腔口上表面处，所述胶囊托举件设置于胶囊定位件下方，并且所述胶囊定位件以及胶囊托举件上均设有若干个容腔，所述容腔的形状、大小以及排列方式均与胶囊腔腔口一致，所述胶囊托举件上的各个容腔间隔处可将胶囊定位件上的各个容腔相隔断，所述分离板包括设有胶囊腔的置放层，设有胶囊腔的夹紧层以及控制夹紧层或者置放层水平滑动的控制件，所述夹紧层上的胶囊腔与置放层上的胶囊腔的形状、大小以及排列方式均与胶囊腔腔口一致，形成贯通的分离通道。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：肖力，潘肖川，陈茂社，陈文忠，
申请(专利权)人：浙江华仕力机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33