一种轴间差速器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种轴间差速器，它包括壳体和设置于壳体内部的十字轴及依次套装于十字轴上的衬套和行星齿轮，行星齿轮的轴向外侧端部设置有垫片，十字轴的轴颈根部与端部之间设置有定位凸台，衬套上设置有与定位凸台配合的安装凸台，通过安装凸台与定位凸台配合，对衬套进行轴向定位，采用这种结构形式后，即可省去现有技术中的衬套挡圈，既简化了结构，又节约了成本。另外，在十字轴的轴颈根部设置有与行星齿轮的端部形状匹配的倒圆角过渡部，倒圆角过渡部的倒角尺寸可以根据需要加大，改善了十字轴的抗疲劳性能，有效的防止了十字轴的疲劳断裂，从而保证了整个差速器的工作稳定性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种差速器，尤其是一种重型汽车用的轴间差速器。
技术介绍
轴间差速器位于驱动中桥中段，它承担着传递扭矩及中、后桥差速的作用，是重型汽车驱动桥上重要的组成部件。目前，重型汽车驱动桥所选用的轴间差速器中，衬套和行星齿轮依次套装于十字轴上，差速器壳体与行星轮间设置有垫片，十字轴轴颈根部安装有衬套挡圈，通过衬套挡圈对衬套进行轴向定位。由于受衬套挡圈的结构限制，十字轴轴颈根部倒角尺寸较小，在实际应用过程中容易发生轴颈根部疲劳断裂，进而造成轴间差速器齿轮啮合失效及中桥总成损坏的情况。这就是现有技术所存在不足之处。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种结构紧凑，成本低，且承载扭矩大的轴间差速器。本方案是通过如下技术措施来实现的:该轴间差速器包括壳体和设置于壳体内部的十字轴及依次套装于十字轴上的衬套和行星齿轮，行星齿轮的轴向外侧端部设置有垫片，所述十字轴的轴颈根部与端部之间设置有定位凸台，衬套上设置有与定位凸台配合的安装凸台；十字轴的轴颈根部设置有与行星齿轮的端部形状匹配的倒圆角过渡部。上述安装凸台设置于衬套的端部，以方便加工和安装。本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，该轴间差速器中，通过安装凸台与定位凸台配合，对衬套进行轴向定位，采用这种结构形式后，即可省去现有技术中的衬套挡圈，既简化了结构，又节约了成本。另外，在十字轴的轴颈根部设置有与行星齿轮的端部形状匹配的倒圆角过渡部，倒圆角过渡部的倒角尺寸可以根据需要加大，改善了十字轴的抗疲劳性能，有效的防止了十字轴的疲劳断裂，从而保证了整个差速器的工作稳定性。由此可见，本技术与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。附图说明图1为本技术具体实施方式的结构示意图。图中，I为壳体,2为十字轴,3为衬套,4为垫片,5为行星齿轮,6为安装凸台，7为定位凸台,8为倒圆角过渡部。具体实施方式为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。一种轴间差速器，如图1所示，它包括壳体I和设置于壳体I内部的十字轴2及依次套装于十字轴2上的衬套3和行星齿轮5，行星齿轮5的轴向外侧端部设置有垫片4，所述十字轴2的轴颈根部与端部之间设置有定位凸台7，衬套3端部设置有与定位凸台7配合的安装凸台6,通过定位凸台7与安装凸台6配合对衬套3进行轴向定位,这样就省去了现有技术中的衬套挡圈，为十字轴2轴颈根部留出足够大的空间。十字轴2的轴颈根部设置有与行星齿轮5的端部形状匹配的倒圆角过渡部8，倒圆角过渡部8的圆角尺寸可以根据需要加大，以增强十字轴2的强度和承载能力，使十字轴2的抗疲劳性能得到提高，防止十字轴2发生疲劳断裂。本技术中未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴间差速器，它包括壳体和设置于壳体内部的十字轴及依次套装于十字轴上的衬套和行星齿轮，行星齿轮的轴向外侧端部设置有垫片，其特征是：所述十字轴的轴颈根部与端部之间设置有定位凸台，衬套上设置有与定位凸台配合的安装凸台；十字轴的轴颈根部设置有与行星齿轮的端部形状匹配的倒圆角过渡部。

【技术特征摘要】
1.一种轴间差速器，它包括壳体和设置于壳体内部的十字轴及依次套装于十字轴上的衬套和行星齿轮，行星齿轮的轴向外侧端部设置有垫片，其特征是:所述十字轴的轴颈根部与端部之间设置有定位凸...

【专利技术属性】
技术研发人员：张林，孔卓，李彬，
申请(专利权)人：中国重汽集团济南动力有限公司，
类型：实用新型
国别省市：