船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工艺，首先：采用树脂砂球墨铸铁ＱＴ５００－７铸造配油套毛坯；然后对配油套坯粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽和油封槽，形成配油套坯；并对加工后的配油套坯进行完全奥氏体化正火；再对正火后的配油套坯精车外圆和内孔，在内孔留有的磨削加工余量；在配油套坯上钻通油孔；精铣内孔中的环形油槽和油封槽；对加工后的配油套坯去应力退火后按照产品设计尺寸精磨内孔，形成半成品；再将精磨内孔后的半成品采用盐浴氮化法进行内孔氮化处理；最后将内孔氮化处理后的半成品去毛倒棱，形成表面硬度至少为ＨＶ↓［１］５００，氮化层深０．２～０．３ｍｍ的船用可调螺旋桨配油器中配油套。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及可调螺旋桨(CPP)配油器中的配油套的制造工艺。
技术介绍
可调螺旋桨(CPP)是目前船舶动力装置中的比较先进一种结构，配油器是可调螺旋桨的关键零部件之一，配油套是配油器的关键零件，它是球墨铸铁材料QT500-7，它的制造难度很大，特别是内孔配合部位，不仅 要求耐磨(表面硬度在HVdOO以上，层深0.2~0.3111111)，而且对尺寸和形 位公差要求非常高(IS0 6级以上)。目前，配油套生产工艺是先用树脂 砂球墨铸铁QT500-7铸造配油套毛坯，然后对配油套毛坯进行粗加工，予 留足加工余量的前提下粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽和油封 槽，形成配油套坯，在进行退火处理后进行氮化处理，在氮化处理的过程 中，球墨铸铁(QT500-7)形成配油套坯会随着氮化层深的增加氮化变形 也逐渐变大，为了保证配油器的工艺尺寸，氮化处理后必须进行磨削加工， 这种磨削加工不仅会导致产品的氮化层深降低，耐磨效果下降，而且还会 残留机加工应力，这种机加工应力会影响到零件长期使用后的稳定性，很 难兼顾产品对氮化层深和尺寸精度的技术要求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对目前配油套生产工艺存在的氮化处理后必须 进行磨削加工，这种磨削加工不仅会导致产品的氮化层深降低，耐磨效果 下降，而且还会残留机加工应力，影响到零件长期使用后的稳定性的实际 问题，提供一种新的船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工艺。本专利技术的目的是这样实现的 一种船用可调螺旋桨配油器中配油套的 加工工艺，包括铸造、车、铣、磨削、钻孔、退火、氮化处理，其特征在 于a) 采用树脂砂球墨铸铁QT500-7铸造配油套毛坯；b) 对配油套坯粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽和油封槽， 形成配油套坯；c) 对加工后的配油套坯进行完全奥氏体化正火；d) 对正火后的配油套坯精车外圆和内孔，在内孔留有的磨削加工余 量；在配油套坯上钻通油孔；精铣内孔中的环形油槽和油封槽；e) 对加工后的配油套坯去应力退火后按照产品设计尺寸精磨内孔，形 成半成品；f) 将精磨内孔后的半成品采用盐浴氮化法进行内孔氮化处理；e)将内孔氮化处理后的半成品去毛倒棱，形成表面硬度至少为 HVi500，氮化层深0.2~0.3mm的船用可调螺旋桨配油器中配油套。在本专利技术中配油套坯完全奥氏体化正火的温度为91(K930'C，正火 时间6小时，然后自然冷却；配油套坯去应力退火的温度为580~620°C， 退火时间4~5小时，然后自然冷却。在本专利技术中半成品内孔氮化处理的预热温度300~400°C，预热时间 l小时，盐浴氮化温度56(K58(TC，盐浴氮化时间10小时，盐浴氮化后进 行水冷和清洗，清洗采用8(TC温水冲洗，然后再去毛倒棱，形成船用可调 螺旋桨配油器中配油套。本专利技术的优点在于由于在精加工之前进行预加工，然后进行完全奥 氏体正火，以减少机加工产生的内应力，降低精加工变形，将氮化变形量控制在规定的工艺误差范围内；由于将精加工工艺放在氮化处理前，氮化 后不需要进行后续的磨削加工，这样氮化层深能充分利用，能同时满足表 面硬度在HVi500以上，氮化层深0.2~0.3mm，尺寸和形位公差ISO 6级以上精度的要求。 附图说明图1是本专利技术生产的船用可调螺旋桨配油器中配油套的结构示意图； 图中1、配油套体，2、环形油槽，3、油孔，4、油封槽。 具体实施例方式由图1所示的配油套可见，在配油套体1的内孔中设有两道环形油槽 2，两道环形油槽2上都设有油孔3，配油套体l的内孔中还设有两道油封 槽4。由于配油套体1的内孔与旋转的艉轴配合，因此内孔的表面硬度至 少为HVi500，氮化层深0.2^0.3mrn，形位公差IS0 6级以上。实施例2实施例1所述的配油套的加工工艺如下a) 采用树脂砂球墨铸铁QT500-7铸造配油套毛坯；b) 对配油套坯粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽2和油封槽4， 形成配油套坯；c) 对加工后的配油套坯进行完全奥氏体化正火，正火的温度为 910~930°C，正火时间6小时，然后自然冷却d) 对正火后的配油套坯根据设计尺寸精车外圆和内孔，在内孔留有 0.5mm的磨削加工余量；在配油套坯上钻通油孔3;精铣内孔中的环形油 槽2和油封槽3;e) 对加工后的配油套坯去应力退火后，退火的温度为600'C，退火时 间5小时，然后自然冷却；按照产品设计尺寸精磨内孔，形成半成品；f) 将精磨内孔后的半成品采用盐浴氮化法进行内孔氮化处理，氮化处 理的预热温度30(K40(TC，预热时间1小时，盐浴氮化温度560~580°C， 盐浴氮化时间10小时，盐浴氮化后进行水冷和清洗，清洗采用8(TC温水 冲洗；e)将内孔氮化处理后的半成品去毛倒棱，并通过技术检验，形成表面 硬度至少为HVdOO，氮化层深0.2~0.3mm的船用可调螺旋桨配油器中配 油套。权利要求1、一种船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工艺，包括铸造、车、铣、磨削、钻孔、退火、氮化处理，其特征在于a)采用树脂砂球墨铸铁QT500-7铸造配油套毛坯；b)对配油套坯粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽和油封槽，形成配油套坯；c)对加工后的配油套坯进行完全奥氏体化正火；d)对正火后的配油套坯精车外圆和内孔，在内孔留有的磨削加工余量；在配油套坯上钻通油孔；精铣内孔中的环形油槽和油封槽；e)对加工后的配油套坯去应力退火后按照产品设计尺寸精磨内孔，形成半成品；f)将精磨内孔后的半成品采用盐浴氮化法进行内孔氮化处理；e)将内孔氮化处理后的半成品去毛倒棱，形成表面硬度至少为HV1500，氮化层深0.2～0.3mm的船用可调螺旋桨配油器中配油套。2、 根据权利要求1所述的船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工 艺，其特征在于配油套坯完全奥氏体化正火的温度为910^3(TC，正火 时间6小时，然后自然冷却；配油套坯去应力退火的温度为580~62(TC, 退火时间4~5小时，然后自然冷却。3、 根据权利要求1或2所述的船用可调螺旋桨配油器中配油套的加 工工艺，其特征在于半成品内孔氮化处理的预热温度30(K400'C,预热 时间1小时，盐浴氮化温度560 58(TC,盐浴氮化时间10小时，盐浴氮化 后进行水冷和清洗，清洗采用80。C温水冲洗，然后再去毛倒棱，形成船用 可调螺旋桨配油器中配油套。全文摘要本专利技术涉及一种船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工艺，首先采用树脂砂球墨铸铁QT500-7铸造配油套毛坯；然后对配油套坯粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽和油封槽，形成配油套坯；并对加工后的配油套坯进行完全奥氏体化正火；再对正火后的配油套坯精车外圆和内孔，在内孔留有的磨削加工余量；在配油套坯上钻通油孔；精铣内孔中的环形油槽和油封槽；对加工后的配油套坯去应力退火后按照产品设计尺寸精磨内孔，形成半成品；再将精磨内孔后的半成品采用盐浴氮化法进行内孔氮化处理；最后将内孔氮化处理后的半成品去毛倒棱，形成表面硬度至少为HV₁500，氮化层深0.2～0.3mm的船用可调螺旋桨配油器中配油套。文档编号C23C8/00GK101352800SQ20081019648公开日2009年1月28日 申请日期2008年9月10日 优先权日200本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种船用可调螺旋桨配油器中配油套的加工工艺，包括铸造、车、铣、磨削、钻孔、退火、氮化处理，其特征在于：　ａ）采用树脂砂球墨铸铁ＱＴ５００－７铸造配油套毛坯；　ｂ）对配油套坯粗车外圆、内孔和内孔中的粗铣环形油槽和油封槽，形成配油套坯；　ｃ）对加工后的配油套坯进行完全奥氏体化正火；　ｄ）对正火后的配油套坯精车外圆和内孔，在内孔留有的磨削加工余量；在配油套坯上钻通油孔；精铣内孔中的环形油槽和油封槽；　ｅ）对加工后的配油套坯去应力退火后按照产品设计尺寸精磨内孔，形成半成品；　ｆ）将精磨内孔后的半成品采用盐浴氮化法进行内孔氮化处理；　ｅ）将内孔氮化处理后的半成品去毛倒棱，形成表面硬度至少为ＨＶ↓［１］５００，氮化层深０．２～０．３ｍｍ的船用可调螺旋桨配油器中配油套。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈永道，舒永东，武彬华，唐良芬，邵威，常晓雷，
申请(专利权)人：南京高精船用设备有限公司，
类型：发明
国别省市：84[中国|南京]