一种车身的后纵梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车身的后纵梁，包括前梁及连接在所述前梁末端的后梁，所述前梁包括内侧板及与所述内侧板相适配的外侧板，所述内侧板的外壁与所述外侧板的内壁对接形成封闭截面的前梁，所述内侧板由铝材铸造成型，所述外侧板由钢材冲压成型，所述后梁由铝材挤压成型。本实用新型专利技术提供的车身的后纵梁结构简单，装配方便，在满足汽车车身后方碰撞性能要求的基础上，能够有效地降低后纵梁的总体重量。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种后纵梁，尤其涉及一种车身的后纵梁。
技术介绍
后纵梁是汽车车身的主要组成部分，传统的后纵梁通常均采用点焊方式将其与车身相连，并且还需要在后纵梁上设置若干底盘安装接口，用于安装悬架控制臂，弹簧，减震器等底盘零件。为了满足汽车车身后方碰撞性能要求，避免后车身的油管受到破坏，传统车身的后纵梁通常由冲压钣金件组成，冲压钣金件较为厚重，因此难以满足汽车轻量化设计需求，并且传统车身的后纵梁还需要额外的小支架来实现底盘安装接口，进一步加大了后纵梁的重量。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本技术的目的是提供一种车身的后纵梁，其在满足汽车车身后方碰撞性能要求的基础上，能够有效地降低后纵梁的总体重量。本技术的目的通过下述技术方案实现:一种车身的后纵梁，包括前梁及连接在所述前梁末端的后梁，所述前梁包括内侧板及与所述内侧板相适配的外侧板，所述内侧板的外壁与所述外侧板的内壁对接形成封闭截面的前梁，所述内侧板由铝材铸造成型，所述外侧板由钢材冲压成型，所述后梁由铝材挤压成型。进一步地，所述内侧板上设置有加强筋。进一步地，所述加强筋呈网格状分布在所述内侧板上。进一步地，所述内侧板上冲压有底盘安装接口。进一步地，所述后梁由铝材等截面挤压成型。进一步地，所述内侧板通过螺钉、铆钉和结构胶中的一种或者几种与所述外侧板固定连接。进一步地，所述后梁通过铆钉固定在所述前梁上。本技术提供的车身的后纵梁结构简单，装配方便，在满足汽车车身后方碰撞性能要求的基础上，能够有效地降低后纵梁的总体重量。【附图说明】图1是本技术一种优选的车身的后纵梁的示意图；图2是图1所示的车身的后纵梁的分解图。【具体实施方式】下面结合附图，对本技术的一个优选实施例进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。如图1和图2所示，本技术提供的车身的后纵梁包括前梁I及连接在所述前梁I末端的后梁2，为了满足装配需要，本技术提供的后纵梁与现有技术中的后纵梁整体的结构和形状保持一致，即所述后纵梁的前梁I根据装配需要而具有一定的弧度，所述后纵梁的后梁2为平直梁。如图2所示，本技术的前梁I包括内侧板11及与所述内侧板11相适配的外侧板12，也就是说，本技术中的内侧板11和外侧板12具有相同的弧度，所述内侧板的外壁与所述外侧板的内壁对接形成封闭截面的前梁，将所述前梁I设计为具有封闭截面的梁能够有效地提高后纵梁的结构强度。为了降低后纵梁的重量，满足轻量化设计需求，本技术的内侧板11由铝材铸造成型，本技术的后梁2由铝材挤压成型，本领域技术人员应该理解的是，铝材相对现有技术中制备后纵梁的钢材的密度小，因此满足相同性能的情况下，采用铝材能够有效地降低后纵梁的重量。当然，为了保证后纵梁的强度，同时降低成本，本技术的外侧板12由钢材冲压成型。本技术提供的车身的后纵梁是关于车辆中轴面对称的结构，图1和图2所示的车身的后纵梁为对称结构中的一侧后纵梁。装配时，首先将内侧板11和后梁2进行固定连接形成总成，然后再将外侧板12和所述总成连接在一起即可形成图1和图2所示的后纵梁，对称设置的两个后纵梁再分别通过点焊的方式固定在车身的后地板上。由此可见，本技术提供的车身的后纵梁结构简单，装配方便，在满足汽车车身后方碰撞性能要求的基础上，本技术所提供的后纵梁通过采用铝材替代钢材钣金冲压件，有效地降低后纵梁的重量。作为本技术的一种优选方案，所述内侧板11上设置有加强筋，当然，所述加强筋采用铝材与所述内侧板11 一体铸造成型。本领域技术人员应该理解的是，加强筋价结构有助于增强所述内侧板11的结构强度，避免前梁I在碰撞过程中出现折断、压溃等问题，进而有效地降低车身油管等结构受到碰撞冲击的影响。当然，在内侧板11上设置加强筋仅是本技术用于增加所述内侧板11结构强度的一种优选方案，本技术还可以采用本领域技术人员所公知的能够有效地增大梁状结构的强度的其它方式，此处不再赘述。在上述实施例的基础上，所述加强筋优选地呈网格状分布在所述内侧板11上，网格状的加强筋能够从多个角度提高所述内侧板11的结构强度，本领域技术人员可以根据内侧板11的结构强度需求设置不同方向加强筋的数量。当然，网格状的加强筋仅是本技术的一种优选方案，本技术还可以采用本领域技术人员所公知的方式来设置加强筋，此处不再赘述。为了提高后纵梁与底盘的安装的适配性，本技术优选地在所述内侧板11上冲压有底盘安装接口，所述底盘安装结构可以根据不同的装配需要一体冲压所述内侧板11的不同位置。与现有技术相比，本技术所提供的后纵梁无需再引入额外的用于与底盘零件连接的支架结构，因此，能够有效地避免引入支架结构所带来的重量，有助于降低后纵梁的重量，满足汽车轻量化的设计需要，提高汽车燃油的经济学。作为本技术的一种优选方案，所述后梁2由铝材等截面挤压成型，等截面挤压铝在碰撞时可以通过自身均匀溃缩吸收能量，本技术提供的后梁2能够有效保护车身中油箱等结构不受碰撞冲击的破坏。此外，铝材的密度小于钢材，在达到同样吸能效果的前提下，可以有效地降低后纵梁的重量。装配时，本技术的内侧板11优选地通过螺钉、铆钉和结构胶中的一种或者几种与所述外侧板12固定连接，所述后梁2优选地通过铆钉固定在所述前梁I上。本领域技术人员应该理解的是，上述用于装配后纵梁的方式仅是本技术的一种优选方案，本技术还可以采用本领域技术人员所公知的其它固定方式，此处不再赘述。最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。【主权项】1.一种车身的后纵梁，其特征在于，包括前梁及连接在所述前梁末端的后梁，所述前梁包括内侧板及与所述内侧板相适配的外侧板，所述内侧板的外壁与所述外侧板的内壁对接形成封闭截面的前梁，所述内侧板由铝材铸造成型，所述外侧板由钢材冲压成型，所述后梁由铝材挤压成型。2.根据权利要求1所述的车身的后纵梁，其特征在于，所述内侧板上设置有加强筋。3.根据权利要求2所述的车身的后纵梁，其特征在于，所述加强筋呈网格状分布在所述内侧板上。4.根据权利要求1所述的车身的后纵梁，其特征在于，所述内侧板上冲压有底盘安装接口。5.根据权利要求1所述的车身的后纵梁，其特征在于，所述后梁由铝材等截面挤压成型。6.根据权利要求1-5任一项所述的车身的后纵梁，其特征在于，所述内侧板通过螺钉、铆钉和结构胶中的一种或者几种与所述外侧板固定连接。7.根据权利要求6所述的车身的后纵梁，其特征在于，所述后梁通过铆钉固定在所述前梁上。【专利摘要】本技术公开了一种车身的后纵梁，包括前梁及连接在所述前梁末端的后梁，所述前梁包括内侧板及与所述内侧板相适配的外侧板，所述内侧板的外壁与所述外本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身的后纵梁，其特征在于，包括前梁及连接在所述前梁末端的后梁，所述前梁包括内侧板及与所述内侧板相适配的外侧板，所述内侧板的外壁与所述外侧板的内壁对接形成封闭截面的前梁，所述内侧板由铝材铸造成型，所述外侧板由钢材冲压成型，所述后梁由铝材挤压成型。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张海华，施科科，季明，
申请(专利权)人：上海通用汽车有限公司，泛亚汽车技术中心有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31