自动切断浇口的金属压铸模具，它由定模座板、动模座板、脱料板、拉料针、拉杆、导柱、树脂开模器、滑块、压块组成。该模中第一拉杆(7)和第二拉杆(6)、树脂开模器(18)、拉料针(21)连通构成模具浇注系统的自动切断机构。拉料针(21)和脱料板构成浇注系统凝料的脱出装置。第一顶针(15)、第二顶针(33)、齿条型芯(32)、顶针板及顶针固定板的连通组成该模的推出机构。斜导柱(26)、斜压块(27)、滑块(30)、第一弹簧(31)连通后构成该模侧面抽芯机构。该动作牢固可靠，压力传递良好，模具自动剪切浇口效率高，通过优化的模块设计，模具结构紧凑，模具制造、安装、调试、维修方便。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及到金属压铸成型，是模内自动切断浇口的金属压铸模具。
技术介绍
金属压铸模具的浇注系统是指熔体从压铸机的喷射冲头开始到型腔为止的流动通道。对其要求是:将熔体平稳地引入型腔，使之按要求填充型腔；使型腔的气体顺利排出；在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔各部位，以获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的压铸件。可见，金属压铸模具浇注系统设计的重要性。浇注系统的设计正确与否是压铸成型能否顺利进行，能否得到高质量压铸件的关键。浇注系统的组成根据压铸模的结构不同，浇注系统的组成也有所不同，但通常由主流道、分流道、浇口及冷料井四个部分所组成。在浇注系统中起决定作用的是浇口。目前，在金属压铸模具的设计上通常采用的浇口有如下结构形式:(I)直接浇口:又称主流道型浇口，其特点是:熔体通过主流道直接进入型腔，它流程短，进料快，流动阻力小，传递压力好，保压补缩作用强，有利于排气和消除熔接痕。同时浇注系统耗料少，模具结构简单而紧凑，制造方便，但是去除浇口不便，制品上有明显的浇口痕迹，浇口部位热量集中，型腔封口迟，内应力大，易产生气孔和缩孔。(2)轮辐式浇口:它是将整个圆周进料改成几个小段圆弧形进料，去除浇口方便，且浇注系统凝料少，但制品容易产生熔接痕，从而影响了制品强度与外观。(3)爪形浇口:它是轮辐式浇口的变异，主要用于高管形或同轴度要求较高，且孔径较小的制品成型。因为浇口尺寸较小，去除浇口方便，但制品容易产生熔接痕。(4)侧浇口:又称边缘浇口，它开设在模具的分型面上，从制品侧面边缘进料。它能方便调整浇口尺寸，控制剪切速率和浇口封闭时间。但是压力损失大，保压补缩作用比直接浇口小，排气不便，易产生熔接痕、缩孔及气孔等缺陷。(5)扇形浇口:它常用来成型宽度较大的薄片状铸件，它流程短，效果好，但由于浇口尺寸大，铸件去除余料不便，铸件外留有较大痕迹。为了避免压铸件产生熔接痕，在充填过程中料流间的熔接存在，以保证铸件的强度，防止料流将型芯或嵌件挤压变形，同时还要达到剪切浇口方便的问题。本人结合多年设计制造经验，特提供如下一种压铸成型模具来解决上述问题。
技术实现思路
本专利技术是提供模具内自动切断浇口的金属压铸模具，该模为了达到自动在模具内切断铸件与浇注系统的目的，因此模具定模一方采用三板式结构，在模具定模一方的定模座板上设置井式主流道套(22)，分流道设置在定模板后面，然后在定模板后面设置与铸件连通的浇口，为了达到浇口与铸件切断的目的，于是在井式主浇道套(22)上设置了拉断浇口的拉料针(21)。该模为了浇注系统切断后，自动脱出模外的目的，于是设置了第一拉杆(7)，以便在开模时第一拉杆(7)带动流道板把浇注系统的余料推出模外。为了流道板和型腔板的活动灵活可靠，该模在模具定模一方设置了四条导柱来保证流道板和型腔板的导向作用。由于浇注系统周边热量集中，该模在型腔板和定模仁上分别设置了供冷却水通过的循环冷却水路。为了剪切浇口的动作牢固可靠，该模浇口直径设计为0.5mm,并设有35°的斜度。为了保证型腔板的灵活动作，该模在模具型腔板上设置了四条弹簧，以便增大型腔板的动作灵活度。为了保证动模和定模的开模和合模的精准度，该模在模具动模一方设置了四条导柱。综上所述，该模动作牢固可靠，有益于金属压铸模具在浇注成型时自动剪切浇口，有利于铸件外观质量，有益于模具的自动化程度，有利于减小工人劳动强度大的问题。模内自动切断浇口的金属压铸模具，解决了常规金属压铸模具浇注系统凝料与铸件一道脱出模外时，在模外切断时工人劳动强度大，制品与浇口切除后留有明显痕迹的问题。解决了常规金属压铸模具，压力损失大，保压补缩作用小，排气不便，易产生熔接痕、缩孔及气孔的问题。解决了常规金属压铸模具，去除浇口不便，浇口部位热量集中、型腔封口迟、内应力大的问题。模内自动切断浇口的金属压铸模具，其特征是:井式主流道套(22)用内六角螺钉紧固在定模垫板上，拉料针(21)与井式主流道套(22)滑动配合，拉料针(21)与无头螺钉(24)锁紧，安装在定模垫板上的第一拉杆(7)与安装在动模一方的第二拉杆(6)成螺纹紧固连接，定模仁(3)用第一螺钉(8)紧固在型腔板内，动模仁(2)用第二螺钉(9)紧固在动模板(I)中，模顶(12)用第三螺钉(11)紧固连接在动模垫板上，齿条型芯(32)、第二顶针(33)安装在顶针板上，齿条型芯(32)、第二顶针(33)与动模仁(2)上的孔成滑动配合，斜导柱(26)安装在型腔板的斜孔中，斜导柱(26)用压板(25)压紧，滑块(30)安装在动模板的导滑槽内，滑块(30)与安装在定模一方的斜导柱(26)、斜压块(27)间隙配合，第二弹簧(20)安装在动模板(I)后面的台阶孔中，第四螺钉(13)把支承板和动垫板连成一整体，第五螺钉(19)把动模板(I)和支承板紧固连通，树脂开模器(18)用M8的螺钉紧固在动模板(I)上，树脂开模器(18)上的树脂套与定模板上的孔成间隙配合。【附图说明】下面结合附图对本专利技术进一步说明图中所示图1是自动切断浇口的金属压铸模具，合模时自动切断浇口的机构在模具中的安装状况纵剖图。图2是自动切断浇口的金属压铸模具，树脂开模器、冷却系统、推出机构的纵剖图。图3是自动切断浇口的金属压铸模具，合模浇注成型时的纵剖图。图中数字编号分别表示:I——动模板2——动模仁 3——定模4—第六螺钉 5—第七螺钉6—第二拉杆7—第一拉杆 8—第一螺钉9—第二螺钉10—第九螺钉11—第三螺钉12—模顶13—第四螺钉14—排气针15——第一顶针17—防水圈18—树脂开模器19——第五螺钉20——第二弹簧21——拉料针22——井式主流道套23——第八螺钉24——无头螺钉 25——压板26——斜导柱 27——斜压块28——M8螺钉29——M6螺钉 30——滑块31——第一弹簧32——齿条型芯33——第二顶针【具体实施方式】:如图所示是自动切断浇口的金属压铸模具，该模为了达到自动在模具内切断铸件与浇注系统的目的，因此模具定模一方采用三板式结构，在模具定模一方的定模座板上设置井式主流道套(22)，分流道设置在定模板后面，然后在定模板后面设置与铸件连通的浇口，为了达到浇口与铸件切断的目的，于是在井式主浇道套(22)上设置了拉断浇口的拉料针(21)。该模为了浇注系统切断后，自动脱出模外的目的，于是设置了第一拉杆(7)，以便在开模时第一拉杆(7)带动流道板把浇注系统的余料推出模外。为了流道板和型腔板的活动灵活可靠，该模在模具定模一方设置了四条导柱来保证流道板和型腔板的导向作用。由于浇注系统周边热量集中，该模在型腔板和定模仁上分别设置了供冷却水通过的循环冷却水路。为了剪切浇口的动作牢固可靠，该模浇口直径设计为0.5mm，并设计有35°的斜度。为了保证型腔板的灵活动作，该模在模具型腔板上设置了四条弹簧，以便增大型腔板的动作灵活度。为了保证动模和定模的开模和合模的精准度，该模在模具动模一方设置了四条导柱。该模的动作原理是:当模具在压铸机上安装、调试、紧固好，经浇注成型、保压补缩、冷动定型后，模具动模部分在压铸机的动力下打开，在此打开过程中，安装在动模板(I)上的树脂开模器(18)与型腔板上的孔产生摩擦力，于是带动型腔板在定模导柱上滑动，由于型腔板的动作就本文档来自技高网...
【技术保护点】
自动切断浇口的金属压铸模具，其特征是：井式主流道套(22)用内六角螺钉紧固在定模垫板上，拉料针(21)与井式主流道套(22)滑动配合后，拉料针(21)用无头螺钉(24)锁紧，安装在定模垫板上的第一拉杆(7)与安装在动模一方的第二拉杆(6)成螺纹紧固连接，定模仁(3)用第一螺钉(8)紧固在型腔板内，动模仁(2)用第二螺钉(9)紧固在动模板(1)中，模顶(12)用第三螺钉(11)紧固连接在动模垫板上，齿条型芯(32)、第二顶针(33)安装在顶针板上，齿条型芯(32)、第二顶针(33)前端与动模仁(2)上的孔成滑动配合，斜导柱(26)安装在型腔板的斜孔中斜导柱(26)用压板(25)压紧，滑块(30)安装在动模板的导滑槽内，滑块(30)与安装在定模一方的斜导柱(26)、斜压块(27)间隙配合，第二弹簧(20)安装在动模板(1)后面的台阶孔中，第四螺钉(13)把支承板和动垫板连成一整体，第五螺钉(19)把动模板(1)和支承板紧固连通，树脂开模器(18)用M8的螺钉紧固在动模板(1)上，树脂开模器(18)上的树脂套与定模板上的孔成间隙配合。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：牟维军，
申请(专利权)人：牟维军，
类型：发明
国别省市：重庆;85
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