自旋式气液分离器制造技术

本实用新型专利技术属于化工设备用气液分离技术领域，具体涉及一种自旋式气液分离器；包括外筒体、外筒体顶部的中心位置上设有外筒体进气口、外筒体上部的一侧设有出气口，外筒体的内部设有自旋内筒体，外筒体进气口下部与自旋内筒体顶部相对应的位置上开设有自旋内筒体进气口，气体进口管道竖直穿过外筒体进气口和自旋内筒体进气口；所述气体进口管道的侧向斜管与自旋内筒体中心线呈35°～40°夹角；所述自旋内筒体的筒壁上开设有若干个矩形格栅孔，所述自旋内筒体的外表面设有旋转叶片，旋转叶片为弧度是75°～110°的弧形板；具有设计合理、结构简单，能够提高气液分离效率和避免出现堵塞的优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于化工设备用气液分离
，具体涉及一种自旋式气液分离器。
技术介绍
工艺气体的气液分离是合成氨等化工生产中较为普遍和重要的单元操作。现有的气液分离设备主要分为重力式和丝网式分离器，分离器通常是在塔器设备内接近出口处，设置气液分离器进行简单的气液分离，同时在后面设立专门的气液分离设备来分离液滴。但在实际生产中，这种方法因为没有导流装置，分离效果很差，还容易堵塞，增大系统阻力。许多厂家均因分离器堵塞而不得不频繁停车检修，清洗分离器，有的甚至把分离器去掉。这样就大大影响了生产的正常进行，使气液无法分离，降低了气体的质量，对下工段造成极大的危害。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中的缺陷，而提供一种设计合理、结构简单，能够提高气液分离效率和避免出现堵塞的自旋式气液分离器。本技术的目的是这样实现的：包括外筒体、外筒体顶部的中心位置上设有外筒体进气口、外筒体上部的一侧设有出气口，外筒体的内部设有自旋内筒体，外筒体进气口下部与自旋内筒体顶部相对应的位置上开设有自旋内筒体进气口，气体进口管道竖直穿过外筒体进气口和自旋内筒体进气口；所述气体进口管道的侧向斜管与自旋内筒体中心线呈35°～40°夹角；所述自旋内筒体的筒壁上开设有若干个矩形格栅孔，所述自旋内筒体的外表面设有旋转叶片，旋转叶片为弧度是75°～110°的弧形板；所述自旋内筒体的内底部设有液封式漏液孔；所述自旋内筒体的底部中心位置上设有与旋转电机相连的内筒旋转轴；所述旋转电机的上部设有与外筒体内表面相连的挡板，挡板与内筒旋转轴连接处的下部设有水封，挡板顶部的一侧设有积液腔；所述积液腔与排液管相连。所述气体进口管道的侧向斜管与自旋内筒体中心线呈40°夹角。所述旋转叶片为弧度是80°的弧形板。所述旋转电机的底部设有电机支架。所述若干个矩形格栅孔的面积相同。所述相邻的两个矩形格栅孔之间的距离相同。所述旋转叶片设置在相邻的两个矩形格栅孔之间。所述液封式漏液孔为四个。按照上述方案制成的自旋式气液分离器，气体通过进口管线进自旋内筒体，由于内外筒体内外存在压差，气体从格珊孔快速进入外筒体，旋转叶片受到气体冲击带动自旋内筒体快速旋转；气体中的雾滴在离心力和自身重力的作用下，碰撞到旋转叶片上，并且逐渐积累形成液膜，自流到外筒体底部；同时外筒体内气体通过侧向出气口排出。本技术利用气体自身动力带动内旋筒体旋转，气体和液体在自身离心力和重力的作用下实现分离，动力消耗小，分离效率高，无堵塞现象，实用性较强，当出现动力不足的情况时，可通过旋转电机使自旋内筒体旋转实现气液分离器；具有设计合理、结构简单，能够提高气液分离效率和避免出现堵塞的优点。附图说明图1为本技术的示意图；图2为自旋内筒体的俯视图。具体实施方式如图1、2所示，本技术包括外筒体3、外筒体3顶部的中心位置上设有外筒体进气口、外筒体3上部的一侧设有出气口2，外筒体3的内部设有自旋内筒体4，外筒体进气口下部与自旋内筒体4顶部相对应的位置上开设有自旋内筒体进气口，气体进口管道1竖直穿过外筒体进气口和自旋内筒体进气口；所述气体进口管道1的侧向斜管与自旋内筒体4中心线呈35°～40°夹角；所述自旋内筒体4的筒壁上开设有若干个矩形格栅孔7，所述自旋内筒体4的外表面设有旋转叶片5，旋转叶片5为弧度是75°～110°的弧形板；所述自旋内筒体4的内底部设有液封式漏液孔6；所述自旋内筒体4的底部中心位置上设有与旋转电机10相连的内筒旋转轴8；所述旋转电机10的上部设有与外筒体3内表面相连的挡板14，挡板14与内筒旋转轴8连接处的下部设有水封9，挡板14顶部的一侧设有积液腔12；所述积液腔12与排液管13相连。所述气体进口管道1的侧向斜管与自旋内筒体4中心线呈40°夹角。所述旋转叶片5为弧度是80°的弧形板。所述旋转电机10的底部设有电机支架11。所述若干个矩形格栅孔7的面积相同。所述相邻的两个矩形格栅孔7之间的距离相同。所述旋转叶片5设置在相邻的两个矩形格栅孔7之间。所述液封式漏液孔6为四个。所述自旋内筒体4的筒壁上径向均匀的开设有若干个矩形格栅孔7，矩形格栅孔7规格大小相同；相邻的两个矩形格栅孔7之间设置的旋转叶片5为顺时针旋转。所述四个液封式漏液孔6采用对称的方式安装。当使用本技术时，带液气体由气体进口管道1侧向进入内旋筒体4内，由于内外筒体内外存在压差，气体从格珊孔快速进入外筒体，此时旋转叶片受到气体冲击而带动自旋内筒体快速旋转；气体中的液滴在离心力和自身重力的作用下，碰撞到旋转叶片上，并且逐渐积累形成液膜，自流到外筒体底部；同时外筒体内气体在压差的作用下通过侧向出气口排出。由此带液气体通过旋流的方式实现了气液分离；同时内旋筒体4底部安装有四个液封式漏液孔6，保证内外筒体不出现串气现象，同时使内旋筒体4的液体排到外部筒体3；本实用新型在正常情况下不需要动力设备，但当内旋筒体4转速达不到气液分离旋转要求时，可以开启旋转电机10带动内旋筒体4旋转，从而得到更高的分离效率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自旋式气液分离器，包括外筒体(3)、外筒体(3)顶部的中心位置上设有外筒体进气口、外筒体(3)上部的一侧设有出气口(2)，其特征在于：外筒体(3)的内部设有自旋内筒体(4)，外筒体进气口下部与自旋内筒体(4)顶部相对应的位置上开设有自旋内筒体进气口，气体进口管道(1)竖直穿过外筒体进气口和自旋内筒体进气口；所述气体进口管道(1)的侧向斜管与自旋内筒体(4)中心线呈35°～40°夹角；所述自旋内筒体(4)的筒壁上开设有若干个矩形格栅孔(7)，所述自旋内筒体(4)的外表面设有旋转叶片(5)，旋转叶片(5)为弧度是75°～110°的弧形板；所述自旋内筒体(4)的内底部设有液封式漏液孔(6)；所述自旋内筒体(4)的底部中心位置上设有与旋转电机(10)相连的内筒旋转轴(8)；所述旋转电机(10)的上部设有与外筒体(3)内表面相连的挡板(14)，挡板(14)与内筒旋转轴(8)连接处的下部设有水封(9)，挡板(14)顶部的一侧设有积液腔(12)；所述积液腔(12)与排液管(13)相连。

【技术特征摘要】
1.一种自旋式气液分离器，包括外筒体(3)、外筒体(3)顶部的中心位置上
设有外筒体进气口、外筒体(3)上部的一侧设有出气口(2)，其特征在于：外
筒体(3)的内部设有自旋内筒体(4)，外筒体进气口下部与自旋内筒体(4)
顶部相对应的位置上开设有自旋内筒体进气口，气体进口管道(1)竖直穿过外
筒体进气口和自旋内筒体进气口；所述气体进口管道(1)的侧向斜管与自旋内
筒体(4)中心线呈35°～40°夹角；所述自旋内筒体(4)的筒壁上开设有若
干个矩形格栅孔(7)，所述自旋内筒体(4)的外表面设有旋转叶片(5)，旋转
叶片(5)为弧度是75°～110°的弧形板；所述自旋内筒体(4)的内底部设有
液封式漏液孔(6)；所述自旋内筒体(4)的底部中心位置上设有与旋转电机(10)
相连的内筒旋转轴(8)；所述旋转电机(10)的上部设有与外筒体(3)内表面
相连的挡板(14)，挡板(14)与内筒旋转轴(8)连接处的下部设有水封(9)，
挡板(14)顶部...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾朝晖，曹真真，乔洁，刘飞，杨国洞，贾凯，
申请(专利权)人：河南心连心化肥有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41