无内胎的轮胎构造制造技术

本实用新型专利技术公开一种无内胎的轮胎构造，为解决现有的轮胎充气结构在充气时，该轮胎本体的胎唇与轮圈的卡制部成分离状态，造成充气状态中的气体容易从二侧缘溢出等问题而发明专利技术。该轮胎本体包括底部一胎面以及借以组装于轮圈容置槽的二侧缘、以及利用胎面及二侧缘所界定出的充气空间；在该二侧缘端末延伸形成有软质胎唇部位，且该所述胎唇于组装时得触及轮圈的容置槽底部；采用这种结构，可利用该软质胎唇部位抵紧于轮圈容置槽底部而达成密合状态，使得气体充填时能有效遏止气体溢出，使充气作业能快速完成，从而提高充气效率。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
无内胎的轮胎构造
本技术涉及一种无内胎的轮胎构造，特别涉及一种轮胎在充气状态中避免由二侧缘溢出气体，进而能提升充气效率的无内胎的轮胎构造。
技术介绍
一般的传统轮胎的充气结构，是在轮圈上设有充气嘴，并利用该充气嘴对轮胎进行充气，此种方式的轮胎充气结构虽具有其效用，却仍存在许多缺陷，现将常用的轮胎充气结构与问题配合图标说明如后：如图1至图2所示，常用轮胎结构是由一轮圈b、一轮胎本体a所共同组成；其中，该轮圈b成形有一容置槽b3，该容置槽b3二侧设有卡制部b2，且轮圈b设有充气嘴b1；该轮胎本体a内部成形有一充气空间a2，而轮胎本体a的内缘对应装设于轮圈b的容置槽b3内，该轮胎本体a的胎唇a3对应卡制于该轮圈b的容置槽b3二侧的卡制部b2；以上所述，即为常用轮胎结构各相关组件相互关系位置及其构造的概述，其问题点如下：常用的轮胎充气结构是利用该轮圈b的充气嘴b1进行充气，而当该轮胎本体a进行充气时，该轮胎本体a的胎唇a3与轮圈b的卡制部b2成分离状态，造成充气状态中的气体容易从二侧缘溢出，这样导致充气效率大大降低。
技术实现思路
为克服上述缺陷，本技术的主要目的是针对现有的轮胎充气结构是利用该轮胎本体进行充气时，该轮胎本体的胎唇与轮圈的卡制部成分离状态，造成充气状态中的气体容易从二侧缘溢出的问题而提供一种无内胎的轮胎构造。为达到上述目的，本技术无内胎的轮胎构造，其包括一轮胎本体，该轮胎本体包括底部一胎面以及借以组装于预定轮圈容置槽的二侧缘、以及利用胎面及二侧缘所界定出的充气空间，该二侧缘的端末延伸形成软质胎唇部位，且该所述胎唇在组装时得触及轮圈的容置槽底部。-->采用这种结构，可利用该软质胎唇部位抵紧于轮圈容置槽底部达成密合状态，使得气体充填时能有效遏止气体溢出，使充气作业能快速完成，从而提高充气效率。附图说明图1为现有轮胎结构的动作示意图一，其显示未进气状态。图2为现有轮胎结构的动作示意图二，其显示已进气状态。图3为本技术无内胎的轮胎构造的分解立体图。图4为本技术无内胎的轮胎构造的组合立体图。图5为本技术无内胎的轮胎构造的动作示意图一，其显示未进气状态。图6为本技术无内胎的轮胎构造的动作示意图二，其显示已进气状态。图7为本技术无内胎的轮胎构造的第一实施例的动作示意图一，其显示未进气状态。图8为本技术无内胎的轮胎构造的第一实施例的动作示意图二，其显示已进气状态。图9为本技术无内胎的轮胎构造的第二实施例的动作示意图一，其显示未进气状态。图10为本技术无内胎的轮胎构造的第二实施例的动作示意图二，其显示已进气状态。图11为本技术无内胎的轮胎构造的第三实施例的分解剖视图，显示该内层体与轮胎本体呈分离状态。图12为图11所示实施例的组合剖视图。图13为本技术无内胎的轮胎构造的第四实施例的分解剖视图，显示该轮胎本体的二侧壁端末延伸出细状的胎唇。具体实施方式为使本技术的目的、特征及功效能够有更进一步的了解与认识，现结合附图详述如后：-->如各附图所示，为本技术的较佳实施例，其包括一轮胎本体10、轮圈20所构组成，其中，该轮胎本体10包括底部一胎面11以及借以组装于预定轮圈20容置槽21的二侧缘14，该轮胎本体10的二侧缘14延伸形成软质胎唇12部位，其中，该所述胎唇12侧边形成有外缘端121，且其于组装时得触及轮圈20的容置槽21底部形成密合状态，另，该轮胎本体10内部形成一充气空间13；该轮圈20成形有一容置槽21，该容置槽21二侧设有卡制部22，且轮圈20设有充气嘴23，而轮胎本体10的内缘对应装设于轮圈20的容置槽21内，又，该轮胎本体10的胎唇12对应卡制于该轮圈20的容置槽21二侧的卡制部22，且该轮圈20的容置槽21内对称环设有凸肋24，使该轮胎本体10的胎唇12外缘端121挡止限位于该轮圈20的凸肋24；这样，该轮胎本体10组入该轮圈20的容置槽21内，该轮胎本体10二侧所延伸的胎唇12对位碰触到该容置槽21的壁面，当该气体经由该充气嘴23进入该轮胎本体10时，该轮胎本体10二侧的胎唇12相对卡固于轮圈20的卡制部22，利用该轮胎本体10所延伸的胎唇12为一可塑性高的软胶材质，可使轮胎本体10的胎唇12完全充填于卡制部22内，且该轮胎本体10的胎唇12外端缘121挡止于轮圈20所设的凸肋24内缘，使产生一限位作用。再如图7、图8所示，其为本技术的第一实施例，其为本技术的轮胎本体10的内端面加装有一内层体30，且该内层体30延伸形成有软质胎唇31部位得抵紧于容置槽21的底部，该内层体30的内面可为具有皱折部位32的结构，且该内层体30的断面积可大于轮胎本体10的断面积，当该充气于该轮胎本体10时，该内层体30的胎唇31贴附于该轮圈20的底部，使气体不易外漏，当本技术在充气过当时，因该内层体30呈皱折状，当该气体充满时，该内层体30不致于被撑开至紧绷状，以防止气体外漏，且该内层体30可有效稳定胎压，而使本技术于充气状态更具有稳压的效能。如图9、图10所示，其为本技术的第二实施例，其是轮胎本体10的内-->容设有一内层体30，且该内层体的二侧缘与轮胎本体的二侧缘相结合，该内层体30的二侧缘延伸有软质胎唇31部位，其中，该所述胎唇31在组装时得触及轮圈20的容置槽21底部，能够易于充气该轮胎本体10，且该内层体30的断面积大于轮胎本体10的断面积，当该气体经由充气嘴23进入该轮胎本体10时，该轮胎本体10二侧缘的胎唇12卡固于卡制部22，且该胎唇12外缘端121限位挡止该轮圈20的凸肋24，而该内层体30的胎唇31恰可贴附于胎唇12的内缘，使气体不易外漏。如图11、图12所示，其为本技术的第三实施例，其是轮胎本体10的二侧缘与该内层体30的二侧缘呈分离状态。如图13所示，其为本技术的第四实施例，其是轮胎本体10的二侧缘的端末延伸出扁薄状的胎唇12b，本实施图例公开的是该轮胎本体10内部的气体已达饱合状态时，该轮胎本体10的二侧缘的胎唇12b恰可紧密贴靠于该轮圈20的二侧壁内缘处，可使气体不易外漏。本技术的效果是：主要利用该二侧缘端末更延伸形成有软质胎唇12部位，且该胎唇12于组装时得触及轮圈20的容置槽21底部；采用这种结构，可利用该软质胎唇12部位抵紧于轮圈20容置槽21底部达成密合状态，使得气体充填时能有效遏止气体溢出，可使充气作业能快速完成，从而提升充气效率。前文是针对本技术的较佳实施例为本技术的技术特征进行具体说明；但，熟悉此项技术的人士当可在不脱离本技术的精神与原则下对其进行变更与修改，而该等变更与修改，显然皆应涵盖于本技术权利要求所界定的范畴中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无内胎的轮胎构造，其包括一轮胎本体，该轮胎本体包括底部一胎面以及借以组装于预定轮圈容置槽的二侧缘、以及利用胎面及二侧缘所界定出的充气空间，其特征在于：该二侧缘的端末延伸形成软质胎唇部位，且该所述胎唇在组装时得触及轮圈的容置槽底部 。

【技术特征摘要】
1、一种无内胎的轮胎构造，其包括一轮胎本体，该轮胎本体包括底部一胎面以及借以组装于预定轮圈容置槽的二侧缘、以及利用胎面及二侧缘所界定出的充气空间，其特征在于：该二侧缘的端末延伸形成软质胎唇部位，且该所述胎唇在组装时得触及轮圈的容置槽底部。2、一种无内胎的轮胎构造，其包括一轮胎本体，该轮胎本体包括底部一胎面以及借以组装于预定轮圈容置槽的二侧缘、以及利用胎面及二侧缘所界定出的充气空间，且该轮胎本体内部并容设有一内层体，其特征在于：该内层体的二侧缘端末延伸形成...

【专利技术属性】
技术研发人员：田镇平，
申请(专利权)人：田镇平，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]