新型推力轴承制造技术

一种新型推力轴承，包括设置在推力轴承两端的主推力面和辅推力面，还包括轴向进油孔和径向进油孔；所述主推力面和辅推力面上设置有油楔，油楔上设置有进油槽，推力轴承设置有主推力面的一端还设置有轴向定位面Ⅰ；推力轴承设置有辅推力面的一端还设置有轴向定位面Ⅱ；所述推力轴承的侧面还设置有径向定位面；所述轴向定位面Ⅱ向轴向定位面Ⅰ的方向凹陷，形成凹陷部；所述轴向定位面Ⅰ上还设置有定位孔，用于推力轴承的周向限位；所述轴向进油孔设置在轴向定位面Ⅰ上。本实用新型专利技术的新型推力轴承结构合理，拆装方便。

【技术实现步骤摘要】
新型推力轴承
本技术涉及一种推力轴承，特别涉及应用于径流式增压器、混流式增压器、压缩机、鼓风机等叶轮机械领域的推力轴承。
技术介绍
随着社会的发展，对叶轮机械的使用可靠性及使用寿命提出了更高的要求。以增压器为例，性能普遍向高压比、大流量、高效率的方向发展；而结构却越来越小型化，对使用寿命的要求也越来越高。这样的发展趋势，无疑给轴承系统的结构和性能提出了更高的要求，需要推力轴承具有更大的推力、可以承受高热负荷，这就要求推力轴承应具有更合理的结构来实现高性能。对于推力轴承而言，要求其能有效平衡动力机械产生的轴承推力，并且具有较高使用寿命和可靠性。所以在设计推力轴承时，首先要保证推力轴承材料要具有足够的承载能力，具有较好的加工性及经济性，此外，还要求推力轴承具有合理的结构设计，以适应大推力、高热负荷的使用环境。目前广泛应用的推力轴承存在以下几个问题。第一，本体材料方面。材料普遍采用铜基合金材料,虽然该材料具有抗拉强度高、硬度适中、热导率高、弹性好等一系列优点，但价格较为昂贵，同时因供货批量及供货周期等问题，时常发生材料临时代用，使得推力轴承制造成本高且性能不稳定。第二，结构方面。其一，为了保证推力轴承油楔面润滑油供应均匀，一般是在推力轴承周向上开数个进油孔，同时在结构上提供一个环形供油腔。环形供油腔的普遍构成形式是在轴承壳上开槽，将推力轴承夹在两轴承座中间，由轴承壳、轴承座、推力轴承共同构成一环形供油腔。这导致轴承壳的外形尺寸加大，而且很多时候轴承壳上的槽还是直接铸造的，存在铸造残渣清除不干净的风险；另外，由于轴承座与轴承壳配合较紧，装拆推力轴承十分不便，容易损坏推力轴承。其二，传统推力轴承无积油功能，在供油意外终止的情况下，推力轴承容易发生较大磨损。
技术实现思路
针对现有技术中，推力轴承结构不合理、装拆不方便的技术问题，本技术提供一种新型推力轴承，该推力轴承结构合理、拆装方便，同时具有积油功能，在供油意外终止的情况下，可以避免推力轴承发生较大磨损；另外，本技术的新型推力轴承采用其他材料，成本低廉。为了实现上述目的，本技术的技术方案为:一种新型推力轴承，包括设置在推力轴承两端的主推力面和辅推力面，还包括轴向进油孔和径向进油孔；所述主推力面和辅推力面上设置有油楔，油楔上设置有进油槽，推力轴承设置有主推力面的一端还设置有轴向定位面I ;推力轴承设置有辅推力面的一端还设置有轴向定位面II ；所述推力轴承的侧面还设置有径向定位面；所述轴向定位面II向轴向定位面I的方向凹陷，形成凹陷部；所述轴向定位面I上还设置有定位孔，用于推力轴承的周向限位；所述轴向进油孔设置在轴向定位面I上。进一步，所述轴向定位面I上设置有环形沉积槽，该环形沉积槽设置在靠近主推力面的位置。进一步，主推力面上油楔的油楔面大于辅推力面上油楔的油楔面；辅推力面上油楔的油楔升程大于主推力面上油楔的油楔升程。进一步，所述油楔的油楔面为扇形斜面，油楔均布在主推力面和辅推力面上，分别设置有八个。进一步，所述径向进油孔设置有四个，沿推力轴承周向均布。进一步，本技术的新型推力轴承，其材质采用耐磨球墨铸铁GGG40。本技术的有益技术效果是:1、本技术的新型推力轴承通过设置凹陷部，与压紧块端面共同构成环形供油腔，使推力轴承结构更加合理，减少了推力轴承的材料耗量，减小了定位面的径向加工距离，缩短了润滑油进入到油楔面的距离，使润滑油可以在很短时间供到油楔面。2、该推力轴承的定位通过压紧块定位在定位面上，并通过内六角螺钉固定在轴承壳上，实现轴向和径向定位；销钉穿过定位孔定位实现周向定位，定位简单可靠，又因推力轴承安装固定在轴承壳的一侧，故装拆方便。3、环形沉积槽和油楔面扇形斜面的设置使推力轴承具有积油功能，在供油意外终止的情况下，推力轴承依然能安全运行一段时间，极大的降低了推力轴承意外磨损的风险。4、推力轴承的材料采用的GGG40锻料或GGG40铸料，该材料具有较高的抗拉强度及屈服强度及适中的硬度，承载能力大，易加工；该材料密度较大多数黑色金属小，有利于与降低零件重量；该材料价格低，降低了推力轴承的生产成本。【附图说明】图1为本技术的结构示意图；图2为图1的A向视图；图3为图2中油楔面剖视图；图4为图1的B向视图；图5为图4中油楔面剖视图；图6为本技术的工作示意图。附图标记1.推力轴承2.压紧块3.轴套4.轴5.内六角螺钉6.推力块7.凹陷部8.主推力面9.辅推力面10.轴向定位面I11.定位孔12.轴向进油孔13.径向进油孔14.油楔15.进油槽16.环形沉积槽17.环形供油腔 18.径向定位面19.轴向定位面II【具体实施方式】下面结合附图对本技术的【具体实施方式】做进一步详细说明。如图1所示，本技术的新型推力轴承，包括设置在推力轴承两端的主推力面8和辅推力面9，还包括轴向进油孔12和径向进油孔13 ;如图2和图4所示，所述主推力面8和辅推力面9上设置有油楔14，油楔14上设置有进油槽15 ；如图1所示，推力轴承设置有主推力面8的一端还设置有轴向定位面I 10 ;推力轴承设置有辅推力面9的一端还设置有轴向定位面II 19 ;所述推力轴承的侧面还设置有径向定位面18 ；如图1所示，所述轴向定位面II 19向轴向定位面I 10的方向凹陷，形成凹陷部7 ;如图6所示，安装本技术的新型推力轴承时，该凹陷部7与压紧块2形成的环形供油腔17。如图2和图4所示，所述轴向定位面I 10上还设置有定位孔11，用于推力轴承的周向限位；如图1所示，所述轴向进油孔12设置在轴向定位面I 10上。如图4所示，所述轴向定位面I 10上设置有环形沉积槽16，该环形沉积槽16设置在靠近主推力面8的位置。如图3和图5所示，在本实施例中，所述主推力面8上油楔14的油楔面大于辅推力面9上油楔14的油楔面；辅推力面9上油楔14的油楔升程大于主推力面8上油楔14的油楔升程。如图2、图3和图4所示，在本实施例中，所述油楔14的油楔面为扇形斜面，油楔14均布在主推力面8和辅推力面9上，分别设置有八个。环形沉积槽和油楔面扇形斜面的设置，使得在发生供油意外终止的情况时，环形沉积槽16和油楔面扇形斜面内的润滑油可以保证推力轴承依然能安全运行一段时间，极大地降低推力轴承意外磨损的风险。在本实施例中，所述径向进油孔13设置有四个，沿推力轴承周向均布，使推力轴承的供油更为均匀。在本实施例中，推力轴承的材质采用耐磨球墨铸铁GGG40。下面结合附图进一步说明本技术的安装及工作过程。如图6所示，推力块6通过轴套3的端面压紧在轴4上，轴套3与轴4在径向上过盈配合，轴套3的另一个端面被其他零件压紧。推力轴承I套装在轴套3上，通过压紧块2定位在推力轴承I的轴向定位面II 19和径向定位面18上,并通过内六角螺钉5固定在轴承壳上，起到轴向和径向定位；通过销钉穿过定位孔11实现推力轴承I的周向定位，定位简单可靠，又因推力轴承安装固定在轴承壳的一侧，所以本技术的推力轴承装拆方便。工作时，润滑油由轴向进油孔12进入，其中一部分润滑油直接沿径向进油孔13进入推力轴承I的内壁，另一部分则进入推力轴承I的凹陷部7与压紧块2形成的环形供油腔17内，当环形供油腔17充满润滑油后本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型推力轴承，包括设置在推力轴承两端的主推力面（8）和辅推力面（9），还包括轴向进油孔（12）和径向进油孔（13）；所述主推力面（8）和辅推力面（9）上设置有油楔（14），油楔(14)上设置有进油槽（15），其特征在于：推力轴承设置有主推力面（8）的一端还设置有轴向定位面Ⅰ（10）；推力轴承设置有辅推力面（9）的一端还设置有轴向定位面Ⅱ（19）；所述推力轴承的侧面还设置有径向定位面（18）；所述轴向定位面Ⅱ（19）向轴向定位面Ⅰ（10）的方向凹陷，形成凹陷部（7）；所述轴向定位面Ⅰ（10）上还设置有定位孔（11），用于推力轴承的周向限位；所述轴向进油孔（12）设置在轴向定位面Ⅰ（10）上。

【技术特征摘要】
1.一种新型推力轴承，包括设置在推力轴承两端的主推力面(8)和辅推力面(9)，还包括轴向进油孔(12)和径向进油孔(13);所述主推力面(8)和辅推力面(9)上设置有油楔(14)，油楔(14)上设置有进油槽(15)，其特征在于: 推力轴承设置有主推力面(8)的一端还设置有轴向定位面I (10)； 推力轴承设置有辅推力面(9)的一端还设置有轴向定位面II (19)； 所述推力轴承的侧面还设置有径向定位面(18)； 所述轴向定位面II (19)向轴向定位面I (10)的方向凹陷，形成凹陷部(7)； 所述轴向定位面I (10)上还设置有定位孔(11)，用于推力轴承的周向限位； 所述轴向进油孔(12)设置在轴向定位面I (10)上。2.根据权利要求1所述的新型推力轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：何奉林，周黎，肖永琴，
申请(专利权)人：重庆江增机械有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85