汽车车身结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种应用于机动车领域的汽车车身结构，所述车架结构的前下横梁（10），后下横梁（11），左纵梁（7）、右纵梁（8），前立柱（3），后立柱（5）均由铝合金材料制成，前下横梁（10）、后下横梁（12）与左纵梁（7）、右纵梁（8）之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱（3）分别和前下横梁（10）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道后立柱（5）分别和后下横梁（12）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接方式连接，本实用新型专利技术的结构，具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，传动部件及驱动桥的主减速器做在一起，既增大了乘坐空间又降低了制造成本。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种应用于机动车领域的汽车车身结构，所述车架结构的前下横梁（10），后下横梁（11），左纵梁（7）、右纵梁（8），前立柱（3），后立柱（5）均由铝合金材料制成，前下横梁（10）、后下横梁（12）与左纵梁（7）、右纵梁（8）之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱（3）分别和前下横梁（10）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道后立柱（5）分别和后下横梁（12）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接方式连接，本技术的结构，具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，传动部件及驱动桥的主减速器做在一起，既增大了乘坐空间又降低了制造成本。【专利说明】汽车车身结构
本技术属于机动车
，更具体地说，是涉及一种汽车车身结构。
技术介绍
目前，绝大部分车辆车身都采用钢板冲压成型结构，整车重量较大，能耗较高，特别是对纯电动汽车的续航里程有着严重制约。随着节能减排成为世界各国可持续发展的有效途径，所以对车的能耗有了更高的要求。同时钢板冲压成型结构车身需投入的很多模具，模具费用非常高，直接提高了车辆制造成本。而对三轮车而言，市场上绝大部分三轮车的轮子布局为前一后二的正三轮结构，也有少部分沙滩车的轮子布局为前二后一的倒三轮结构，驱动轮均为后轮，需要增加传动系统部件，而三轮结构的汽车车身体积小，增加传动系统部件后制约了电池的存放空间，所以纯电动汽车的续航里程也受到了影响。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是:针对现有技术的不足，提供一种结构简单、质量小、刚度大、前轮驱动、且操控灵活的汽车车身结构。要解决以上所述的技术问题，本技术采取的技术方案为:本技术为一种汽车车身结构，所述的车架结构包括前下横梁，后下横梁，左纵梁，右纵梁，所述的前下横梁、后下横梁和左纵梁、右纵梁组成框形的车架，两道前立柱分别和前下横梁与左纵梁和右纵梁连接处连接，两道后立柱分别与后下横梁与左纵梁和右纵梁的连接处连接，所述的前下横梁，后下横梁，左纵梁、右纵梁，前立柱，后立柱均由铝合金材料制成，前下横梁、后下横梁与左纵梁、右纵梁之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱分别和前下横梁与左纵梁和右纵梁连接处通过焊接或螺接或胶接方式连接，两道后立柱分别和后下横梁与左纵梁和右纵梁连接处通过焊接或螺接或胶接方式连接。优选地，所述的车身结构还包括前保险梁，前避震座，车顶支架，后避震座，前保险梁与左纵梁前端和右纵梁前端通过螺接或胶接方式连接，前避震座和后避震座分别与前下横梁和后下横梁连接，前立柱和后立柱与车顶支架之间通过螺接和胶接方式连接，所述的前下横梁，后下横梁，左纵梁、右纵梁，前立柱，后立柱内部均设置有加强筋。优选地，所述的汽车车身结构还包括前端模块支架，后端模块支架，前摆臂，后摆臂，副车架，后保险梁，前端模块支架，后端模块支架，前摆臂，后摆臂，副车架，后保险梁均为招合金材料制成。优选地，所述的前避震座的下方位置安装两个驱动轮，后避震座的下方位置安装多个从动轮，车身结构的传动部件设置在靠近前下横梁位置的车架上。优选地，所述的前下横梁、后下横梁与左纵梁、右纵梁之间通过焊接或螺接或胶接方式连接，所述的前下横梁、后下横梁，左纵梁、右纵梁、前立柱、后立柱均通过挤压或铸造和机加工方式制造而成。优选地，所述的车身结构还包括前上横梁，前上横梁连接在两个前立柱之间，所述的前上横梁和车顶支架均为铝合金材料通过挤压、铸造或机加工方式制成。优选地，所述的车身结构还包括前内围板，底板，后内围板，前内围板与两道前立柱连接，底板安装在前下横梁、后下横梁和左纵梁、右纵梁组成的车架上，后内围板与两道后立柱连接。优选地，所述的前内围板，底板，后内围板均为铝合金材料制成，前内围板，底板，后内围板由铝合金板材通过冲压或机加工方式加工而成。采用本技术的技术方案，能得到以下的有益效果:本技术所述的汽车车身结构，车身的质采用高强度铝合金，因此具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，采用铝合金结构后，车身重量明显减轻，大大减少了在车身自重上的能量消耗；前后布置的车轮布局，驱动轮前置可以把包括变速箱、离合器的传动部件及驱动桥的主减速器做在一起，减少了传动部件的零部件数量，降低了传动部件复杂性，既增大了乘坐空间又降低了制造成本。【专利附图】【附图说明】下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明:图1是本技术所述的汽车车身结构的侧视结构示意图；图2是本技术所述的汽车车身结构的前视结构示意图；图3是本技术所述的汽车车身结构的后视结构示意图；图4是本技术所述的汽车车身结构的俯视结构示意图；图5是本技术所述的汽车车身结构的整体结构示意图；图6为本技术所述的汽车车身结构的另一实施例的整体结构示意图；附图中标记分别为:1、前保险梁，2、前避震座，3、前立柱，4、车顶支架，5、后立柱，6、后避震座，7、左纵梁，8、右纵梁，9、前上横梁，10、前下横梁，11、后上横梁，12、后下横梁，13、前内围板，14、底板，15、后内围板，16、传动部件；17、前端模块支架；18、后端模块支架；19、前摆臂；20、后摆臂；21、副车架；22、后保险梁。【具体实施方式】下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的【具体实施方式】如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明:如附图1一附图5所示，本技术为一种汽车车身结构，所述的车架结构包括前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7，右纵梁8，所述的前下横梁10、后下横梁12和左纵梁7、右纵梁8组成框形的车架，两道前立柱3分别和前下横梁10与左纵梁7和右纵梁8连接处连接，两道后立柱5分别与后下横梁12与左纵梁7和右纵梁8的连接处连接，所述的前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7、右纵梁8，前立柱3，后立柱5均由铝合金材料制成，前下横梁10、后下横梁12与左纵梁7、右纵梁8之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱3分别和前下横梁10与左纵梁7和右纵梁8连接处通过焊接或螺接或胶接方式连接，两道后立柱5分别和后下横梁12与左纵梁7和右纵梁8连接处通过焊接方式连接。在本技术所述的汽车车身结构中，对不同部件的连接分别采用焊接、螺接和胶焊的方式，制成铝合金车身，螺接和胶焊相结合既可以使装配简单化又可以提高车身强度和减少行驶噪音，从而能够提高整个汽车车身结构的强度和质量。优选地，所述的车身结构还包括前保险梁1，前避震座2，车顶支架4，后避震座6，前保险梁I与左纵梁7前端和右纵梁8前端通过螺接或胶接方式连接，前避震座2和后避震座6分别与前下横梁10和后下横梁12连接，前立柱3和后立柱5与车顶支架4之间通过螺接和胶接方式连接，所述的前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7、右纵梁8，前立柱3，后立柱5内部均设置有加强筋。使整个车身质量实现轻量化的同时又具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，并大大提高了行车平稳性和安全性。优选地，所述的汽车车身结构还包括前端模块支架17，后端模块支架18，前摆臂19，后摆臂20，副车架21，后保险梁22，前端模块支架17，后端模块支架18，前摆臂19，后摆臂20，副车架21，后保险本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车车身结构，所述的车架结构包括前下横梁（10），后下横梁（12），左纵梁（7），右纵梁（8），所述的前下横梁（10）、后下横梁（12）和左纵梁（7）、右纵梁（8）组成框形的车架，两道前立柱（3）分别和前下横梁（10）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处连接，两道后立柱（5）分别与后下横梁（12）与左纵梁（7）和右纵梁（8）的连接处连接，其特征在于：所述的前下横梁（10），后下横梁（12），左纵梁（7）、右纵梁（8），前立柱（3），后立柱（5）均由铝合金材料制成，前下横梁（10）、后下横梁（12）与左纵梁（7）、右纵梁（8）之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱（3）分别和前下横梁（10）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道后立柱（5）分别和后下横梁（11）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接方式连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金浙勇，李世明，丁林通，
申请(专利权)人：众泰控股集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33