当在本体（１６）上的旋转驱动源（５８）被激励时，驱动皮带轮（６２）旋转，且旋转驱动力通过驱动力传递皮带（６８）而从驱动皮带轮（６２）传递给从动皮带轮（６４）。与从动皮带轮（６４）连接成一体的开槽机构（２６）旋转并插入确定于连杆（２０）的较大端部孔（２２）中。开槽机构（２６）的切削板（４０）在较大端部孔（２２）的内周表面中形成具有基本矩形的凹入截面的第一狭槽（９０），然后在较大端部孔（２２）的内周表面中在穿过连杆（２０）的轴线（Ｄ）并对着第一狭槽（９０）的位置处形成具有基本矩形的凹入截面的第二狭槽（９２）。该第一和第二狭槽（９０、９２）具有对称形状。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种用于在限定于整体连杆中的较大端部孔的内表面上形成断裂狭槽的加工装置，该连杆用于车辆发动机中，该断裂狭槽用于使单件连杆断开成帽体和杆。
技术介绍
车辆发动机具有通过连杆而与活塞操作连接的曲轴，该连杆用于将旋转驱动力从曲轴传递给活塞。各连杆有限定于它的较大端中的较大端部孔，且曲轴的轴颈通过安装在较大端部孔中的轴承而可旋转地支承在该较大端部孔中。连杆还有限定于它的较小端中的较小端部孔。穿过活塞延伸的活塞销通过另一轴承而插入和支承在该较小端部孔中。连杆通常通过锻造而形成。已知有两种用于形成连杆的方法。根据一种方法，作为连杆主体的柄和帽体单独制造。根据称为断裂方法的另一方法，制造单件连杆，然后将该单件连杆断开成柄和帽体。在断裂方法中，为了将单件连杆断开成柄和帽体，在较大端部孔的内表面上在柄和帽体之间的边界中形成一对断裂狭槽，该较大端部孔形成于连杆的较大端中。在制造单件连杆时或之后，狭槽通过拉削或激光束加工而形成为预定深度。然后，将增压软管插入连杆的较大端部孔中，且将增压液体供给增压软管，以便使增压软管沿径向向外膨胀，从而径向向外按压较大端部孔的内表面。这时，使得连杆的较大端从狭槽处断裂，从而使连杆断开成柄和帽体(例如见日本公开专利No.11-245122)。通常，为了使连杆均匀和平滑地断裂成柄和帽体，形成于较大端部孔的内表面中的断裂狭槽的位置和深度必须基本均匀，即断裂狭槽的形状对称。当断裂狭槽通过拉削形成时，因为切削工具或拉刀具有基本圆形截面形状，断裂狭槽为从较大端部孔的内表面伸出的基本半圆形截面形状。不过，当断裂狭槽基本为半圆形截面形状时，将很难可靠和均匀地使连杆断开成柄和帽体。另一方面，当断裂狭槽通过激光束加工而形成时，因为在较大端部孔的内表面中靠近断裂狭槽处形成表面硬化层，因此连杆的机械强度将受到在较大端部孔附近的材料变化的不利影响。此外，碎屑(例如当形成断裂狭槽时产生的碎屑)将粘在较大端部孔的内表面上。在较大端部孔上形成拉削或激光束加工的断裂狭槽时产生的另一问题是，改变断裂狭槽的形状或深度将很复杂和昂贵。
技术实现思路
本专利技术的总体目的是提供一种加工装置，用于可靠和便宜地在限定于连杆内的较大端部孔的内表面中形成尖锐的断裂狭槽。通过下面的说明并结合附图，将更清楚本专利技术的上述和其它目的、特征和优点，附图中，通过示例实例表示了本专利技术的优选实施例。附图说明图1是根据本专利技术第一实施例的、用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置的局部切掉的透视图；图2是图1中所示的加工装置的局部剖正视图；图3是图1中所示的加工装置的局部剖侧视图；图4是图1中所示的加工装置的开槽机构和连杆的较大端的局部剖平面图；图5是表示将开槽机构插入连杆的较大端部孔中，并在该较大端部孔的内周表面上制造第一狭槽的方式的放大垂直剖视图；图6是表示图5中所示的开槽机构在制造完第一狭槽之后穿过较大端部孔向下移动的方式的放大垂直剖视图；图7是表示图6中所示的开槽机构向上移动到较大端部孔中，并在与第一狭槽径向相对的位置处在较大端部孔的内周表面上制造第二狭槽的方式的放大垂直剖视图； 图8是图4中所示的加工装置在靠近第一狭槽或第二狭槽时的放大局部平面图；图9A是其中形成有第一和第二狭槽的连杆的透视图；图9B是断开成帽体和杆的连杆的透视图；图10是根据本专利技术第二实施例用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置的局部剖正视图；图11是图10中所示的加工装置的局部剖侧视图；以及图12是具有滚柱轴承的变化的开槽机构的放大垂直剖视图，该滚柱轴承用于代替在图11中所示的加工装置中的滚珠轴承。具体实施例方式图1至3表示了根据本专利技术第一实施例用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置10。加工装置10有本体16，该本体16通过螺栓等(未示出)而与工业用关节式自动装置12(例如数控机床)的端部连接；以及促动器18，该促动器18与本体16连接，并可通过施加的电信号而旋转。加工装置10还有开槽机构(旋转切刀)26，该开槽机构26安装在本体16的下端，用于在连杆20的较大端部孔22的内周表面中形成断裂狭槽24(见图4)；以及驱动力传递机构28，用于将旋转驱动力从促动器18传递给开槽机构26。工件台30布置在加工装置10的下面，连杆20将定位和固定安装在该工件台30上。当自动装置12工作时，与自动装置12连接成一体的加工装置10可在以三个X、Y、Z轴表示的三维空间中沿任意合适方向运动至任意合适位置。如图2和3所示，本体16有基本圆形的开口32，该开口32基本确定于该本体16的中心，并在对着布置于本体16中的驱动皮带轮(第一皮带轮)62的位置处，如后面所述。开口32的直径大于驱动皮带轮62，因此，该驱动皮带轮62可以穿过开口32而从本体16中取出。开槽机构26由从本体16的下表面向下凸出的一对支承腿34a、34b(见图3)而可旋转地支承。如图3和4所示，开槽机构26包括一对第一和第二盘(旋转部件)36、38以及一环形切削板(切削部件)40，该环形切削板40夹在第一和第二盘36、38之间。第一和第二盘36、38有沿轴向穿过的相应的通孔42a、42b以及限定于其中的相应的销钉孔44，该销钉孔44基本平行于通孔42a、42b，并从该通孔42a、42b沿径向向外间隔开预定距离。第一盘36有确定于它的侧表面中的第一凹口46a，该第一凹口46a的直径大于通孔42a，并离第一盘36的侧表面有预定深度。第二盘38也有确定于它的侧表面中的第二凹口46b，该第二凹口46b的直径大于通孔42b的直径，并离第二盘38的侧表面有预定深度。该第一和第二凹口46a、46b与通孔42a、42b连通，还通过销钉孔44而彼此连通。支承螺栓48穿过确定于一个支承腿34a中的孔80a，穿过第一盘36中的通孔42a延伸，且穿过第二盘38中的通孔42b和确定于另一支承腿34b中的孔80b而插入。螺母82螺纹连接在支承螺栓48的外螺纹端上，从而将开槽机构26可旋转地支承在支承腿34a、34b上。第一和第二盘36、38的形状基本对称。切削板40为由具有较大表面粗糙度的材料(例如磨石等)制成的薄板形式，厚度范围例如为从0.1至0.3mm。切削板40的外周直径A(见图2)大于第一和第二盘36、38的外周直径。当切削板40通过螺栓等(未示出)而成一体地夹在第一和第二盘36、38之间时，切削板40从第一和第二盘36、38的外周边缘沿径向向外凸出一预定距离。切削板40从第一和第二盘36、38的外周边缘沿径向向外凸出的距离沿它的周向基本恒定。切削板40具有细长的矩形横截面形状(见图4)。如图2所示，切削板40的外周直径A小于连杆20的较大端部孔22的直径B(A＜B)。促动器18包括与本体16的基本中心区域连接的旋转驱动源58(例如马达)，并有驱动轴60，当电信号施加给旋转驱动源58时，该驱动轴60可沿由箭头C1表示的方向逆时针旋转。如图3所示，旋转驱动源58与开口32周围的本体16的侧表面连接，且驱动轴60插入本体16中的开口32内。驱动力传递机构28包括驱动皮带轮62，该驱动皮带轮62安装在旋转驱动源58的驱动轴60上；从动皮带轮(第二皮带轮)64，该从动皮带轮64与开槽机构26的一侧连接成一体；转子66，该转子66与沿轴向远离从动皮带轮64的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种加工装置，用于在具有较大端（８６）和较小端（８８）的单件连杆（２０）中在所述较大端（８６）的较大端部孔（２２）的内周表面上的各相对位置处形成一对断裂狭槽（２４），以便使所述连杆（２０）断开成杆（２０ａ）和帽体（２０ｂ），所述加工装置包括：本体（１６）；旋转驱动源（５８），该旋转驱动源（５８）与所述本体（１６）连接，并有驱动轴（６０）；旋转切刀（２６），该旋转切刀（２６）有：一对旋转部件（３６、３８）和夹在它们之间的薄板切削部件（４０）；以及旋转轴， 该旋转轴支承所述旋转部件（３６、３８），并基本平行于所述连杆（２０）的轴线（Ｄ）延伸；所述切削部件（４０）可沿基本垂直于所述连杆（２０）的轴线（Ｄ）的垂直方向移动；以及驱动力传递机构（２８），用于将旋转驱动力从所述驱动轴（６０）传递 给所述旋转切刀（２６）；因此，当所述旋转驱动源（５８）被激励时，所述驱动轴（６０）旋转，以便导致所述驱动力传递机构（２８）使得所述旋转切刀（２６）旋转，且所述旋转切刀（２６）朝着所述较大端部孔（２２）移动，以便使得所述旋转切刀（２６ ）的切削部件（４０）在较大端部孔（２２）的内周表面中形成尖锐的断裂狭槽（２４）。...
【技术特征摘要】
...
【专利技术属性】
技术研发人员：百濑保雄，太田薰雄，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]
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