一种车架制造技术

一种车架，包括自前向后依次安装在车辆的两车架纵梁之间的第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和旋转支撑横梁，所述第四横梁包括设在两车架纵梁之间的横梁主体，在横梁主体两端分别通过螺栓连接一横梁支承板，横梁支承板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接，在车架纵梁外侧通过塞焊连接有与横梁支承板位置相对的横梁外贴板。它结构合理，大大增强了车架的结构强度，在车架上需要承受较大冲击载荷的部位采用柔性连接结构，能有效缓解冲击载荷，大大提高了重载下的抗弯扭变形能力，同时不带来结构附加重量，维修更换方便。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种车架。技术背景目前市场上工程车辆的车架多为铆接式和焊接式结构，其中，焊接式结构又称为刚性结构，主要结构形式为板材拼接、焊接，虽然其结构强度大，刚性好，但刚性结构因柔性较差普遍存在应力集中点，加之长直焊缝对敏感位置的热影响，在实际承载中这些应力集中点易出现开焊和断裂故障。而单纯将结构强度上的局部进行加强和优化，虽可部分改善应力的分布状况，但也会增加结构重量并带来新的应力集中风险。另外，刚性结构一旦出现损坏，则需要整体更换，实施难度大,维修成本高
技术实现思路
本技术为了弥补现有技术的不足，提供了一种车架，它结构合理，大大增强了车架的结构强度，在车架上需要承受较大冲击载荷的部位采用柔性连接结构，能有效缓解冲击载荷，大大提高了重载下的抗弯扭变形能力，同时不带来结构附加重量，维修更换方便，解决了现有技术中存在的问题。本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是一种车架，包括自前向后依次安装在车辆的两车架纵梁之间的第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和旋转支撑横梁，所述第四横梁包括设在两车架纵梁之间的横梁主体，在横梁主体两端分别通过螺栓连接一横梁支承板，横梁支承板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接，在车架纵梁外侧通过塞焊连接有与横梁支承板位置相对的横梁外贴板。所述第三横梁包括相扣焊接的两横梁弯板，在相扣焊接的两横梁弯板的两端分别焊接有一贴板，贴板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接。在第一横梁两端与车架纵梁的连接处分别设有一加强板。所述横梁主体包括水平平行设置的横梁上板和横梁下板，在横梁上板和横梁下板之间纵向垂直焊接有两平行设置的横梁立板，在横梁上板、横梁下板和两横梁立板之间设有同时与横梁上板、横梁下板和两横梁立板垂直焊接的两横梁加强板。在横梁上板和横梁下板与横梁立板的板面相对的两侧分别设有一第一弧形缺口 ；在横梁立板与焊接固定在两车架纵梁上的两横梁支承板相对的两侧分别设有一第二弧形缺口。所述横梁支承板为槽型结构，横梁支承板的上下两槽边板分别与横梁上板和横梁下板通过螺栓相连，横梁支承板的底板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接，在横梁支承板的底板两端分别设有一外延平板，外延平板与车架纵梁内侧板通过连接螺栓相连。在连接螺栓的螺栓头与外延平板之间以及螺母与车架纵梁内侧板之间分别设有一垫片，在连接螺栓的螺杆与横梁支承板之间设有一套设在螺杆上的隔套，隔套的厚度略大于外延平板的厚度。本技术采用上述方案，结构合理，大大增强了车架的结构强度，第三横梁和第四横梁分别与车架纵梁内侧板塞焊连接，避免了长直焊缝对敏感位置的热影响，有效地避免了开焊和断裂故障的发生；各个横梁采用箱式结构，保证了结构强度，可分散应力集中；第四横梁的横梁主体与横梁支承板连接处采用螺栓连接，易于装配和维修；第四横梁的横梁支承板的底板两端的外延平板的连接采用柔性化结构，能有效缓解冲击载荷，大大提高了重载下的抗弯扭变形能力。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为图1中第四横梁部位的放大图。图3为图1中第四横梁部位的截面示意图。图4为图2中横梁主体的结构示意图。图5为图2中A处的剖视放大图。图6为图1中第三横梁的结构示意图。图7为图1中第一横梁的结构示意图。图中，1、车架纵梁，2、第一横梁，3、第二横梁，4、第三横梁，5、第四横梁，6、旋转支撑横梁，7、横梁主体，8、横梁支承板，9、横梁外贴板，10、横梁上板，11、横梁下板，12、横梁立板，13、横梁加强板，14、第一弧形缺口，15、第二弧形缺口，16、外延平板，17、连接螺栓，18、垫片，19、隔套，20、横梁弯板，21、贴板，22、加强板。具体实施方式为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本技术进行详细阐述。如图1-7所示，一种车架，包括自前向后依次安装在车辆的两车架纵梁I之间的第一横梁2、第二横梁3、第三横梁4、第四横梁5和旋转支撑横梁6，所述第四横梁5包括设在两车架纵梁I之间的横梁主体7，在横梁主体7两端分别通过螺栓连接一横梁支承板8，横梁支承板8通过其上的塞焊孔与车架纵梁I内侧板塞焊连接，在车架纵梁I外侧通过塞焊连接有与横梁支承板8位置相对的横梁外贴板9。所述第三横梁4包括相扣焊接的两横梁弯板20，在相扣焊接的两横梁弯板20的两端分别焊接有一贴板21，贴板21通过其上的塞焊孔与车架纵梁I内侧板塞焊连接，既保证了结构强度，又避免了长直焊缝对敏感位置的热影响，有效地避免了开焊和断裂故障。在第一横梁2两端与车架纵梁I的连接处分别设有一加强板22，在受力时，车架纵梁I先将力传递到加强板22上，加强板22再将力传递到第一横梁2上，对第一横梁2起到保护作用。所述横梁主体7包括水平平行设置的横梁上板10和横梁下板11，在横梁上板10和横梁下板11之间纵向垂直焊接有两平行设置的横梁立板12，在横梁上板10、横梁下板11和两横梁立板12之间设有同时与横梁上板10、横梁下板11和两横梁立板12垂直焊接的两横梁加强板13。在横梁上板10和横梁下板11与横梁立板12的板面相对的两侧分别设有一第一弧形缺口 14 ;在横梁立板12与焊接固定在两车架纵梁I上的两横梁支承板8相对的两侧分别设有一第二弧形缺口 15，这种结构能大大提高横梁上板10、横梁下板11及横梁立板12的强度。所述横梁支承板8为槽型结构，横梁支承板8的上下两槽边板分别与横梁上板10和横梁下板11通过螺栓相连，横梁支承板8的底板通过其上的塞焊孔与车架纵梁I内侧板塞焊连接，在横梁支承板8的底板两端分别设有一外延平板16，外延平板16与车架纵梁I内侧板通过连接螺栓17相连。在连接螺栓17的螺栓头与外延平板16之间以及螺母与车架纵梁I内侧板之间分别设有一垫片18，在连接螺栓17的螺杆与横梁支承板8之间设有一套设在螺杆上的隔套19，隔套19的厚度略大于外延平板16的厚度，使垫片18与外延平板16板面之间存在小间隙，以限制外延平板16的法向移动，保证和车架纵梁I内侧板的配合，外延平板16为柔性结构，通过适当的变形能缓解弯曲扭转带来的应力集中。本技术的车架，结构合理，大大增强了车架的结构强度，将第四横梁5的横梁主体7经横梁支承板8通过塞焊安装于两车架纵梁I之间，将横梁外贴板9通过塞焊安装于两车架纵梁I外侧与横梁支承板8位置相对的地方，同时将第三横梁4的横梁弯板20经贴板21与车架纵梁I内侧板塞焊连接，避免了长直焊缝对敏感位置的热影响，有效地避免了开焊和断裂故障。第四横梁5的横梁主体7采用由横梁上板10、横梁下板11、两横梁立板12和两横梁加强板13焊接而成的箱式结构，第三横梁4的两横梁弯板20相扣焊接形成箱式结构，保证了结构强度，可分散应力集中。横梁上板10、横梁下板11与横梁支承板8的上下两槽边连接处采用螺栓连接，易于装配和维修。横梁支承板8的底板两端的外延平板16的连接采用柔性结构，通过适当的变形缓解弯曲扭转带来的应力集中，能有效缓解冲击载荷，大大提高了重载下的抗弯扭变形能力。本技术未详述之处，均为本
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【技术保护点】
一种车架，包括自前向后依次安装在车辆的两车架纵梁之间的第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和旋转支撑横梁，其特征在于：所述第四横梁包括设在两车架纵梁之间的横梁主体，在横梁主体两端分别通过螺栓连接一横梁支承板，横梁支承板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接，在车架纵梁外侧通过塞焊连接有与横梁支承板位置相对的横梁外贴板。

【技术特征摘要】
1.一种车架，包括自前向后依次安装在车辆的两车架纵梁之间的第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和旋转支撑横梁，其特征在于所述第四横梁包括设在两车架纵梁之间的横梁主体，在横梁主体两端分别通过螺栓连接一横梁支承板，横梁支承板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接，在车架纵梁外侧通过塞焊连接有与横梁支承板位置相对的横梁外贴板。2.根据权利要求1所述的一种车架，其特征在于所述第三横梁包括相扣焊接的两横梁弯板，在相扣焊接的两横梁弯板的两端分别焊接有一贴板，贴板通过其上的塞焊孔与车架纵梁内侧板塞焊连接。3.根据权利要求1所述的一种车架，其特征在于在第一横梁两端与车架纵梁的连接处分别设有一加强板。4.根据权利要求1所述的一种车架，其特征在于所述横梁主体包括水平平行设置的横梁上板和横梁下板，在横梁上板和横梁下板之间纵向垂直焊接有两平行设置的横梁立板，在横梁上板、横梁下板...

【专利技术属性】
技术研发人员：王涛，王超，蔡明东，王凯，孙文瑞，
申请(专利权)人：山东临沃重机有限公司，
类型：实用新型
国别省市：