本发明专利技术公开了一种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺，将底层敷料倒在基层甲板上，用木质尺均匀地刮开、拍平；达规定的敷设厚度，用泥板压平，完工后养护24小时以上；在底层敷料上敷设钢筋网；将面层敷料敷设在钢筋网上，即可得到轻质复合耐火甲板敷料。所述的底层敷料包括促凝粉剂A，超轻质充填骨料，所述的面层敷料包括促凝粉剂B，轻质充填骨料；本发明专利技术产品具有耐火、抗振、抗冲击性能，能隔离声音传递和热传导，适用于船舶噪声及振动较大的机器处所、A-60级潮湿舱室甲板的敷设。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺。
技术介绍
作为船舶用敷料，必须具备多种性能，如不易着火、隔热、耐腐蚀、耐振动等，敷料的使用应使船舶重量的增加尽量地少，在船舶的要害部门如集控室、机舱等地防火防振要求高，需要敷设耐火等级为A-60级的轻质甲板敷料。
技术实现思路
专利技术目的本专利技术的目的是提供一种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺。本专利技术采用的技术方案是一种生产所述轻质复合耐火甲板敷料的工艺，包括以下步骤(1)选用42. 5级硅酸盐水泥为促凝粉剂A，选用膨胀珍珠岩为超轻质充填骨料；(2)按67% -75%的促凝粉剂A，25% -33%的超轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将67 % 75 %的促凝粉剂A，25 % -33 %的超轻质充填骨料，加水充分混合均勻，即为底层敷料可进行敷设施工；(3)按94% -98%的32. 5级复合硅酸盐水泥，2% 的硅粉的配比均勻混合后得到促凝粉剂B ；(4)按36% -44%的4#石英砂，56% -64%的2_8_陶砂的配比均勻混合后得到轻质充填骨料；(5)按42% -50%的促凝粉剂B，50% -58%的轻质充填骨料的配比配成整套敷料， 在需要敷设的现场，将42% -50%的促凝粉剂B，50% -58%的轻质充填骨料充分混合均勻， 即可得到面层敷料，可进行敷设施工；(6)将底层敷料倒在基层甲板上，用木质尺均勻地刮开、拍平；达规定的敷设厚度，用泥板压平，完工后养护M小时以上；(7)在底层敷料上敷设钢筋网；将面层敷料敷设在钢筋网上，即可得到轻质复合耐火甲板敷料。在上述步骤O)中，将所述的超轻质充填骨料倒入搅拌机中，加入占敷料总质量 48. 5%的水，再加入促凝粉剂A和占敷料总质量48. 5%的水进行搅拌，使之成为均勻的“手捏成团”状态，即可得到底层敷料。在上述步骤(3)中，将所述的32. 5级复合硅酸盐水泥，硅粉按比例加入大型无重力搅拌机中进行混合搅拌45分钟后得到所述的促凝粉剂B。在上述步骤( 中，将所述的促凝粉剂B和所述的轻质充填骨料两组份搅拌混合， 再加入占敷料总质量19. 5%的水，搅拌成均勻稠泥状物即可得到面层敷料。有益效果本专利技术与现有技术相比，其显著优点是本专利技术产品具有耐火、抗振、 抗冲击性能，能隔离声音传递和热传导，适用于船舶噪声及振动较大的机器处所、A-60级潮湿舱室甲板的敷设。 具体实施例方式下面结合具体实施方式对本专利技术作进一步说明实施例1一种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺，包括以下步骤(1)选用42. 5级硅酸盐水泥为促凝粉剂A，选用膨胀珍珠岩为超轻质充填骨料；(2)按67%的促凝粉剂A，33%的超轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将33%的超轻质充填骨料倒入搅拌机中，加入占敷料总质量48. 5%的水，待超轻质充填骨料搅拌湿润后，再加入67 %的促凝粉剂A和占敷料总质量48. 5 %的水进行搅拌，使之成为均勻的“手捏成团”状态，即可得到底层敷料，可投入敷设；(3)按94%的32. 5级复合硅酸盐水泥，6%的硅粉的配比加入大型无重力搅拌机中进行混合搅拌45分钟后得到促凝粉剂B ；(4)按36%的4#石英砂，64%的2_8mm陶砂的配比均勻混合后得到轻质充填骨料；(5)按42%的促凝粉剂B，58%的轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将42 %的促凝粉剂B，58 %的轻质充填骨料两组份搅拌混合，再加入占敷料总质量 19. 5%的水，搅拌成均勻稠泥状物即可得到面层敷料；(6)将底层敷料倒在基层甲板上，用木质尺均勻地刮开、拍平；达规定的敷设厚度，用泥板压平，完工后养护M小时以上；(7)在底层敷料上敷设钢筋网；将面层敷料敷设在钢筋网上，即可得到轻质复合耐火甲板敷料。实施例2—种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺，包括以下步骤(1)选用42. 5级硅酸盐水泥为促凝粉剂A，选用膨胀珍珠岩为超轻质充填骨料；(2)按71%的促凝粉剂的超轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将四%的超轻质充填骨料倒入搅拌机中，加入占敷料总质量48. 5 %的水，待超轻质充填骨料搅拌湿润后，再加入71%的促凝粉剂A和占敷料总质量48. 5%的水进行搅拌，使之成为均勻的“手捏成团”状态，即可得到底层敷料，可投入敷设；(3)按95. 9%的32. 5级复合硅酸盐水泥，4. 1 %的硅粉的配比加入大型无重力搅拌机中进行混合搅拌45分钟后得到促凝粉剂B ；(4)按40. 7%的4#石英砂，59. 3%的2_8mm陶砂的配比均勻混合后得到轻质充填骨料；(5)按46%的促凝粉剂B，M%的轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将46 %的促凝粉剂B，M %的轻质充填骨料两组份搅拌混合，再加入占敷料总质量 19. 5%的水，搅拌成均勻稠泥状物即可得到面层敷料；(6)将底层敷料倒在基层甲板上，用木质尺均勻地刮开、拍平；达规定的敷设厚度，用泥板压平，完工后养护M小时以上；(7)在底层敷料上敷设钢筋网；将面层敷料敷设在钢筋网上，即可得到轻质复合耐火甲板敷料。实施例3(1)选用42. 5级硅酸盐水泥为促凝粉剂A，选用膨胀珍珠岩为超轻质充填骨料；(2)按75%的促凝粉剂A，25%的超轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将25%的超轻质充填骨料倒入搅拌机中，加入占敷料总质量48. 5%的水，待超轻质充填骨料搅拌湿润后，再加入75 %的促凝粉剂A和占敷料总质量48. 5 %的水进行搅拌，使之成为均勻的“手捏成团”状态，即可得到底层敷料，可投入敷设；(3)按98%的32. 5级复合硅酸盐水泥，2 %的硅粉的配比加入大型无重力搅拌机中进行混合搅拌45分钟后得到促凝粉剂B ；(4)按44%的4#石英砂，56%的2_8mm陶砂的配比均勻混合后得到轻质充填骨料；(5)按50%的促凝粉剂B，50%的轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将50 %的促凝粉剂B，50 %的轻质充填骨料两组份搅拌混合，再加入占敷料总质量 19. 5%的水，搅拌成均勻稠泥状物即可得到面层敷料；(6)将底层敷料倒在基层甲板上，用木质尺均勻地刮开、拍平；达规定的敷设厚度，用泥板压平，完工后养护M小时以上；(7)在底层敷料上敷设钢筋网；将面层敷料敷设在钢筋网上，即可得到轻质复合耐火甲板敷料。权利要求1.一种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺，其特征在于包括以下步骤(1)选用42.5级硅酸盐水泥为促凝粉剂A，选用膨胀珍珠岩为超轻质充填骨料；(2)按67%-75%所述的促凝粉剂A，25% -33%所述的超轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将67% -75%所述的促凝粉剂A，25% -33%所述的超轻质充填骨料，加水充分混合均勻，即为底层敷料，可进行敷设施工；(3)按94%-98%的32. 5级复合硅酸盐水泥，2% 的硅粉的配比均勻混合后得到促凝粉剂B ；(4)按36%-44%的4#石英砂，56% -64%的2_8mm陶砂的配比均勻混合后得到轻质充填骨料；(5)按42%-50%所述的促凝粉剂B，50% -58%所述的轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将42% -50%所述的促凝粉剂B，50% -58%所述的轻质充填骨料充分混合均本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种轻质复合耐火甲板敷料的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：（１）选用４２．５级硅酸盐水泥为促凝粉剂Ａ，选用膨胀珍珠岩为超轻质充填骨料；（２）按６７％－７５％所述的促凝粉剂Ａ，２５％－３３％所述的超轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将６７％－７５％所述的促凝粉剂Ａ，２５％－３３％所述的超轻质充填骨料，加水充分混合均匀，即为底层敷料，可进行敷设施工；（３）按９４％－９８％的３２．５级复合硅酸盐水泥，２％－６％的硅粉的配比均匀混合后得到促凝粉剂Ｂ；（４）按３６％－４４％的４＃石英砂，５６％－６４％的２－８ｍｍ陶砂的配比均匀混合后得到轻质充填骨料；（５）按４２％－５０％所述的促凝粉剂Ｂ，５０％－５８％所述的轻质充填骨料的配比配成整套敷料，在需要敷设的现场，将４２％－５０％所述的促凝粉剂Ｂ，５０％－５８％所述的轻质充填骨料充分混合均匀，即可得到面层敷料，可进行敷设施工；（６）将底层敷料倒在基层甲板上，用木质尺均匀地刮开、拍平；达规定的敷设厚度，用泥板压平，完工后养护２４小时以上；（７）在底层敷料上敷设钢筋网；将面层敷料敷设在钢筋网上，即可得到轻质复合耐火甲板敷料。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：葛兴元，
申请(专利权)人：葛兴元，
类型：发明
国别省市：32
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