充气轮胎的制造方法技术

本发明专利技术提供一种充气轮胎的制造方法，能够降低易在胎圈部附近产生的残存空气、并且提高生产率。该充气轮胎的制造方法包括：穿设工序，其是在所述胎体帘布上穿设用于排出空气的多个气孔的工序；帘布折返工序，其是将穿设有气孔的胎体帘布绕胎圈芯折返的工序。在胎体帘布的成为折返部的第一区域内，沿轮胎周向交替地设置：沿轮胎轴向和轮胎周向以小间隔排列有多个气孔的第一气孔形成部、和不形成气孔的第一气孔非形成部。另外在与折返部相向的胎体帘布的主体部侧的第二区域内，在帘布折返时与第一气孔形成部相对置的位置，设置第二气孔非形成部，并且在与第一气孔非形成部相对置的位置设置第二气孔形成部。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种降低易在胎圈部附近产生的残存空气、并且生产率优越的充气轮 胎的制造方法。
技术介绍
在充气子午线轮胎的制造工序中，如图6(a)、(b)所示，进行在将一对胎圈芯b外 插到在未图示的成型鼓等上卷绕成圆筒状的胎体帘布a之后，将胎体帘布a的两端部绕上 述胎圈芯b折返而形成折返部c的工序。然而，由于在胎体帘布a上排列着胎体帘线al，因此由于其回复力而易使胎体帘 布a的折返部c产生意欲从主体部d翘起而恢复原状的所谓的“帘布脱离”。特别是在使用 了弹性模量大的钢帘线的胎体帘布的情况下，这样的帘布脱离存在显著发生的倾向。而且， 当发生这样的帘布脱离时，会在胎体帘布a的主体部d与折返部c之间产生残存空气，因此 存在在硫化成形后，会从该部分产生裂纹等缺陷从而降低耐久性和强度这样的问题。为了抑制这样的帘布脱离，而考虑胎体帘布a使用具有较大粘着力的贴胶，或胎 体帘线al采用易塑性变形的材料。然而，由于使用了粘着力大的贴胶的胎体帘布a存在使加工性变差的倾向而易导 致生产成本的增加，而且存在一旦被封入的空气难以排出，则使不合格率增加的倾向。另 外，易塑性变形的胎体帘线al存在导致生产成本增加的倾向。另一方面，在下述专利文献1至4中，记载有为了在硫化工序中将残存在构成轮 胎的各橡胶部件之间的空气排出到轮胎外部，而如图7所示预先在胎体帘布a上设置气孔 f (贯通帘布的小孔)以及为此的钻孔装置(未图示)。这样的胎体帘布a能够使主体部d 与折返部c之间的残存空气从上述气孔f排出到外部。另外，由于能够使用以往的便宜材 料的胎体帘布，因此能够抑制生产成本的增加。专利文献1 日本特开2003-1M579号公报专利文献2 日本特开2008-1055号公报专利文献3 日本特开2008-12767号公报专利文献4 日本特开2008-U6521号公报然而，在胎体帘布a上形成上述气孔f的情况下，钻孔装置的针(未图示)必须扎 入胎体帘布a，因此有可能因该工序而产生胎体帘线al的损伤或帘线排列散乱。如图7所 示，特别是在以往的胎体帘布a上至少从胎体帘布a的主体部d到折返部c，并且沿轮胎周 向连续设置很多气孔f。使用这样的胎体帘布a形成的充气轮胎，存在易使均勻性和耐久性 变差的问题。
技术实现思路
本专利技术是鉴于如上所述的问题而提出的，主要目的在于提供一种提高均勻性和耐 久性的，其以包括穿设工序为基本，该穿设工序是在胎体帘布的主体部和折返部上相互错开设置以小间隔排列有多个气孔的气孔形成部、和不形成气孔的气 孔非形成部，从而抑制生产成本并且将胎圈芯周围的残存空气排出。本专利技术中的技术方案1所述的专利技术是一种，所述充气轮胎具 备包括胎体帘布的胎体，所述胎体帘布具有主体部，其从胎面部经过胎侧部而到达胎圈部 的胎圈芯；折返部，其与所述主体部连接并且绕所述胎圈芯从轮胎轴向内侧向外侧折返，该 的特征在于，包括穿设工序，其是在所述胎体帘布上穿设用于排出空 气的多个气孔的工序；帘布折返工序，其是将穿设有所述气孔的胎体帘布绕所述胎圈芯折 返的工序，所述穿设工序在所述胎体帘布的成为所述折返部的第一区域内，沿轮胎周向交 替地设置沿轮胎轴向和轮胎周向以小间隔排列有多个气孔的第一气孔形成部、和不形成 气孔的第一气孔非形成部，并且在与所述折返部相向的胎体帘布的所述主体部侧的第二区 域内，在第一区域折返时与所述第一气孔形成部相对置的位置，设置第二气孔非形成部，并 且在与所述第一气孔非形成部相对置的位置设置第二气孔形成部。另外，技术方案2所述的专利技术是在技术方案1所述的的基础 上，在所述胎圈部配设从胎圈芯朝向半径方向外侧延伸的截面三角形状的胎圈三角胶，并 且所述气孔设置在比所述胎圈三角胶的轮胎径向外端靠内侧处。另外，技术方案3所述的专利技术是在技术方案1或2所述的的 基础上，所述气孔的直径是0. 5 1. 5mm。另外，技术方案4所述的专利技术是在技术方案1至3中任意一项所述的充气轮胎的 制造方法的基础上，所述气孔形成部中相邻的气孔间的距离是15 50mm。技术方案1所述的，在胎体帘布上穿设多个气孔的穿设工序 中，在胎体帘布的成为折返部的第一区域内，沿轮胎周向交替地设置沿轮胎轴向和轮胎周 向以小间隔排列有多个气孔的第一气孔形成部、和不形成气孔的第一气孔非形成部。另外， 在穿设工序中，在与所述折返部相向的胎体帘布的主体部侧的第二区域内，在折返第一区 域时与第一气孔形成部相对置的位置设置第二气孔非形成部，并且在与所述第一气孔非形 成部相对置的位置设置第二气孔形成部。通过这样的气孔配置，就能够以较少的气孔数确 保沿轮胎周向均勻的排气通路，能够有效地将残存在胎圈部附近的空气向轮胎外部排出。 因此能够制造均勻性和耐久性优越的充气轮胎。另外，如技术方案2至4所述的专利技术那样，在将设置于胎体帘布的气孔数和大小或 者配设位置限定在规定范围时，能够制造进一步提高均勻性和耐久性的充气轮胎。附图说明图1是用本专利技术的制造方法获得的充气轮胎的右半部分剖视图。图2是穿设工序后的胎体帘布的俯视图。图3是说明硫化中的残存空气的排气路径的立体图。图4(a) (C)是表示气孔配置的另一实施方式的胎体帘布的右半部分俯视图。图5(a) (C)是表示比较例的气孔配置的胎体帘布的右半部分俯视图。图6 (a)、(b)是说明帘布折返工序的立体图。图7是表示以往的气孔配置的胎体帘布的右半部分俯视图。图中符号说明1...充气轮胎；2...胎面部；3...胎侧部；4...胎圈部；5...胎圈芯；6. · ·胎体帘布；6a. · ·主体部；6b. · ·折返部；6c. · ·胎体；7. · ·气孔；9. · ·第一区域； 9A...第一气孔形成部；9B...第一气孔非形成部；10...第二区域；10A...第二气孔形成 部；10B...第二气孔非形成部。具体实施例方式下面，基于附图对本专利技术的一个实施方式进行说明。图1表示用本实施方式的制造方法获得的充气轮胎1的剖视图，该充气轮胎1的构成包括胎体6，其从胎面部2经过胎侧部3而到达胎圈部4的胎圈芯5 ；带束层13，其配 置在上述胎体6的轮胎径向外侧并且在胎面部2的内部。上述胎体6用具有胎体帘线6D (图2所示)的胎体帘布6A构成，其中胎体帘线6D 具有主体部6a，其从胎面部2经过胎侧部3而到达胎圈部4的胎圈芯5 ；折返部6b，其与 上述主体部6a连接并且绕上述胎圈芯5从轮胎轴向内侧向外侧折返。上述胎体帘线6D例如采用钢帘线或者有机纤维帘线，该胎体帘线6D相对于轮胎 赤道C例如以80 90°的角度排列。另外，图1表示具有含有有机纤维的胎体帘线的轿车 用轮胎，然而本专利技术特别适合对具有易发生帘布脱离的钢帘线的胎体帘布的载重用轮胎实 施。上述带束层13由将钢帘线相对于轮胎赤道C例如以15 45°的角度倾斜排列的 内、外两枚带束层帘布13A、13B形成，遍布上述胎面部2的大致全宽对胎面部2进行加强。上述胎圈部4例如在胎体帘布6A的主体部6a和折返部6b之间配置有胎圈三角 胶8，该胎圈三角胶8从胎圈芯5向轮胎径向外侧以锥状延伸，从而提高胎圈部4的弯曲刚 性。另外，可以根据需要在胎圈部4配置轮胎截面中以大致U字状延伸的帘线加强层(未 图示)等。本实施方式的充气轮胎1的制造方法包括穿设工序，其是在胎体帘布6本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种充气轮胎的制造方法，所述充气轮胎具备包括胎体帘布的胎体，所述胎体帘布具有：主体部，其从胎面部经过胎侧部而到达胎圈部的胎圈芯；折返部，其与所述主体部连接并且绕所述胎圈芯从轮胎轴向内侧向外侧折返，该充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：穿设工序，其是在所述胎体帘布上穿设用于排出空气的多个气孔的工序；帘布折返工序，其是将穿设有所述气孔的胎体帘布绕所述胎圈芯折返的工序，所述穿设工序在所述胎体帘布的成为所述折返部的第一区域内，沿轮胎周向交替地设置：沿轮胎轴向和轮胎周向以小间隔排列有多个气孔的第一气孔形成部、和不形成气孔的第一气孔非形成部，并且在与所述折返部相向的胎体帘布的所述主体部侧的第二区域内，在第一区域折返时与所述第一气孔形成部相对置的位置，设置第二气孔非形成部，并且在与所述第一气孔非形成部相对置的位置设置第二气孔形成部。

【技术特征摘要】
JP 2009-11-24 2009-2665741.一种充气轮胎的制造方法，所述充气轮胎具备包括胎体帘布的胎体，所述胎体帘布 具有主体部，其从胎面部经过胎侧部而到达胎圈部的胎圈芯；折返部，其与所述主体部连 接并且绕所述胎圈芯从轮胎轴向内侧向外侧折返，该充气轮胎的制造方法的特征在于，包 括穿设工序，其是在所述胎体帘布上穿设用于排出空气的多个气孔的工序； 帘布折返工序，其是将穿设有所述气孔的胎体帘布绕所述胎圈芯折返的工序， 所述穿设工序在所述胎体帘布的成为所述折返部的第一区域内，沿轮胎周向交替地设 置沿轮胎轴向和轮胎周向以小间隔排列有多个气孔的第一气孔形成部、和不...

【专利技术属性】
技术研发人员：大平准司，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP