一种单缸驱动液压剪的液压控制回路制造技术

本实用新型专利技术涉及一种单缸驱动液压剪的液压控制回路，包括液压缸，插装阀，组合阀，液压缸的上部还安装有上置油箱，液压控制回路还包括安全阀和常闭截止阀。由于使用了插装阀，使得整个液压控制回路整体结构紧凑，体积小且重量轻；由于液压缸的上部还安装有上置油箱，使其具有了增压功能，另外具有的安全阀和常闭截止阀，则使液压回路过载时能泄压减压，当液压缸向下剪切时被咬死时，可以打开常闭截止阀进行卸载；和该回路连接的信号处理器能监测液压回路的相关参数，当出现异常时，信号处理器会及时指令液压回路作出动作。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及冶金工业领域，更具体地说，涉及一种单缸驱动液压 剪的液压控制回路。
技术介绍
目前的单缸驱动液压剪主要是德国SMSD公司提供的液压剪设备，目的 是把试样件剪切成合乎要求的试样块。参考图l,它的工作流程是钢板 28进入之前，上剪刃23和下剪刃24打开，压下辊25 (测量辊)和推尾装 置26抬起。接着输送辊道27运送钢板28进入剪机，压下辊25压下，辊 道27关闭，压板装置29再压下，上刀架滑板开始向下运动，上剪刃23碰 到钢板28后开始剪切，上剪刃剪切到设定的最低剪切位置后上升，压板装 置29滞后一段时间后也跟着抬起， 一个剪切周期完成。该单缸驱动液压剪，剪切能力大，但是在生产期间，发现其存在以下 问题当剪刃向下动作时，速度异常的缓慢；当剪刃上升时，也不能回到 位；同时，剪刃在上下动作期间，都伴有一定的异音。究其原因，发现这是其液压剪的液压控制回路设计不完善，没有建立 相应的泻压和增压控制，长久往复，液压剪的剪刃动作时所产生的响声越 来越响，下降时间也越来越慢。由于是单缸驱动的液压剪，剪切力大，长久 处于如此不正常的状态下工作的话，根据力的平衡原理，会缩短其使用寿 命，最终会直接损坏液压缸，这又带来了维修时间、维修费用和备件费用 上的浪费，更会影响到生产的正常节奏和效率。所以迫切需要优化单缸驱动液压剪的液压控制回路和控制程序，设计 出单缸驱动液压剪的优化剪切方法和全新的液压控制回路。
技术实现思路
针对目前的单缸驱动液压剪的液压控制回路存在的没有泻压和增压 控制的缺陷，本技术提供一种单缸驱动液压剪的液压控制回路，该回 路保证了液压剪能长期工作在强震动，高负荷下的状态，同时又避免了 液压缸的损坏事件的发生，从而保证设备和生产的正常稳定的运行。为实现上述目的，本技术提供一种单缸驱动液压剪的液压控制回路，包括液压缸，液压缸的活塞一侧的空腔与第一插装阀的第一通口连接，液 压缸的活塞另一侧的空腔分别与第二插装阀的第二通口和第三插装阀的第一通口连接；插装阀，第一、第二及第三插装阀的控制端口均连接与其相应的换向 阀，第一插装阀的第一通口和第三插装闽的第二通口通过控制油管与泵站 油箱连接，第一插装阀的第二通口与第二插装阀的第一通口通过压力油管与泵站油箱连接；组合阀，包括第四换向阀和与其连接的第一溢流阀，所述液压缸的活 塞一侧的空腔通过单向阀连接第四换向阀的输入端，第一溢流阀的两个输 出端口与所述泵站油箱连接。所述液压缸的上部还安装有上置油箱，上置油箱与所述单向阀的输入 端连接。所述单向阀是液控单向阀，所述液控单向阀有两个。所述液压控制回路还包括安全阀，安全阀进一步包括第二溢流闽和 与其连接的第三溢流阀，第二、第三溢流阀的输出端通过回油管连接所 述泵站油箱，输入端连接所述液压缸的活塞另一侧的空腔。所述液压控制回路还包括信号处理器，信号处理器与液压控制回路 连接并输入控制信号。所述液压控制回路还包括常闭截止阀，所述常闭截止阀位于第一插 装阀和泵站油箱之间，所述液压缸的活塞一侧的空腔通过常闭截止阀连接泵站油箱。釆用本技术所述的一种单缸驱动液压剪的液压控制回路，由于使 用了阻力损失小、通流能力大、密封性好、动作响应快且结构简单的插装阀，所以使得整个液压控制回路整体结构紧凑，体积小且重量轻；由于液压缸的上部还安装有上置油箱，使其具有了增压功能，另外具有的安全 阀和常闭截止阀，则使液压回路过载时能泄压减压，当液压缸向下剪切时被咬死时，可以打开常闭截止阀进行卸载；和该回路连接的信号处理器能 监测液压回路的相关参数，当出现异常时，信号处理器会及时指令液压回 路作出动作。附图说明图1是单缸驱动液压剪的原理示意图2是本技术所述的单缸驱动液压剪的液压控制回路示意图； 图3是所述的信号处理器的优化剪切流程示意简图； 图4是所述单缸驱动液压剪的电路控制原理示意框图； 图5是所述的单缸驱动液压剪的优化剪切流程图。具体实施方式以下结合附图和实施例进一步说明本技术的技术方案。 参考图2，图2是本技术所述的液压控制回路，包括 液压缸，图中将缸体称之为剪切缸20，液压缸的活塞一侧的空腔(以 下称无杆腔18)与第一插装阀12的第一通口 A连接，液压缸的活塞另一 侧的空腔(以下称有杆腔19)分别与第二插装阀10的第二通口 B和第三 插装阀6的第一通口 A连接，所述液压缸的上部还安装有上置油箱21,上 置油箱21与所述两个液控单向阀16和17的输入端连接。插装阀，第一插装阀12、第二插装阀IO及第三插装阀6的控制端口 分别连接第一换向阀ll、第二换向阀9及第三换向阀5,第一换向阀ll、第二换向阀9及第三换向阀5也相互连接，它们的一个通口均通过泄露油 管4连接泵站油箱22，第一插装阀12的第一通口 A和第三插装阀6的第 二通口 B通过控制油管2与泵站油箱22连接，第一插装阀l2的第二通口 B与第二插装阀IO的第一通口 A通过压力油管p与泵站油箱"连接。组合阀，包括第四换向阀14和与其连接的第一溢流阀13,所述无杆 腔18通过两个液控单向阀16和17连接第四换向阀14的输入端，所述无 杆腔18通过常闭截止阀15和回油油管2连接泵站油箱22。第一溢流阀13 的两个输出端口分别通过控制油管3和泄漏油管4与所述泵站油箱22连 接。所述液压控制回路的安全阀包括第二溢流阀7和与其连接的第三溢流 阀8，它们的输出端通过回油油管2连接所述泵站油箱22，输入端连接有杆腔19。下面介绍一下该回路中各元件的功能(1) 釆用插装闽，是因为插装阀特点是阻力损失小，通流能力大，密封 性好，动作响应快，结构简单，因此主要用于流量较大系统或对密封性能要 求较高的系统。在本实施例子中，该剪切回路插装阀通径有DN32、 DN50两 种规格；同时，控制插装阀的先导电磁阀(换向阀)都是小流量阀，通径为 DN6。所以使得整个液压控制回路整体结构紧凑，体积小，重量轻。(2) 安装了第三换向阀5，它的作用就是使得有杆腔19内油液通过回 油油管2，流回泵站油箱22，如果无第三换向阀5，那么剪切缸20就不能进 一步的下降了。(3) 安装了组合闽，包括第四换向阀14和与其连接的第一溢流阀l3， 它的作用就是使得无杆腔18内油液流回到上置油箱21内，如果无此阀，那 么剪切缸20就不能向上回到原位了。(4) 设置了安全阀，包括第二溢流阀7和与其连接的第三溢流阀8，是 为了防止剪切过程中回油管路2异常过载。(5) 设置了常闭截止阀15，目的是在剪切缸20向下剪切咬死时，可以打开该常闭截止闽15卸载。作为一个实施例，在完成了所述的液压控制回路后，单缸驱动液压剪的优化剪切过程描述如下在本方案的实施例中的单缸驱动液压剪的主要技术参数，如下所示<table>table see original document page 7</column></row><table>(l)首先，为了确保这种单缸驱动液压剪的优化剪切方法更加高效 稳定，先对剪切缸的剪切能力进行计算和校核。针对本次实施例子，考虑到安全因素，将系统压力设置为300bar/200bar,其最大剪切力公式的 计算如下所示最大剪切力F-Ax t x p其中，剪切面积A =本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单缸驱动液压剪的液压控制回路，其特征在于，包括：　液压缸，液压缸的活塞一侧的空腔与第一插装阀的第一通口连接，液压缸的活塞另一侧的空腔分别与第二插装阀的第二通口和第三插装阀的第一通口连接；　插装阀，第一、第二及第三插装阀的控制 端口均连接与其相应的换向阀，第一插装阀的第一通口和第三插装阀的第二通口通过控制油管与泵站油箱连接，第一插装阀的第二通口与第二插装阀的第一通口通过压力油管与泵站油箱连接；　组合阀，包括第四换向阀和与其连接的第一溢流阀，所述液压缸的活塞一 侧的空腔通过单向阀连接第四换向阀的输入端，第一溢流阀的两个输出端口与所述泵站油箱连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：方英，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]