一种无取向硅钢的ＲＨ精炼脱氧控制方法技术

一种无取向硅钢的ＲＨ精炼脱氧控制方法，其包括如下步骤：１）无取向硅钢的冶炼成分质量百分比：Ｃ≤０．００５％，Ｓｉ：０．２５％～２．５％，Ｍｎ：０．１０％～０．５０％，Ｐ≤０．０８％，Ａｌ≤０．００５％，Ｓ≤０．００８％，Ｎ≤０．００３％，余量为Ｆｅ以及不可避免的夹杂物；２）冶炼后钢水ＲＨ精炼处理，ＲＨ精炼开始处理，钢水温度比钢的熔点高６０℃～１５０℃，钢水碳含量控制在０．０２％～０．０６％，以质量百分比计；ＲＨ精炼脱碳结束时，钢水中自由氧含量在２５０～５５０ｐｐｍ；脱碳结束时进行深度脱氧，脱氧剂投入量：Ｙ脱氧剂投入量＝Ｋ＊（［Ｏ］脱碳结束（ｐｐｍ）－５０）；脱氧剂为铝、或硅铁、或钙丝。本发明专利技术具有降低钢中夹杂物数量和改变形态，实现ＲＨ精炼处理过程中的脱氧精细化控制，提高产品性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及无取向硅钢冶金技术，特别涉及一种无取向硅钢的RH精炼脱氧控制 方法。
技术介绍
随着用户对无取向硅钢质量要求不断提高，RH精炼的应用也不断增多，同时，对 RH精炼处理的过程控制提出更高的要求。RH处理的工艺特点主要是通过钢液在真空槽与 钢包内的循环流动，并辅之与顶枪吹氧，实现脱碳、脱气、调整钢液温度和成分、去除钢液中 的夹杂物等冶金功能。 在目前生产无取向硅钢的RH精炼过程中，为了减少操作难度，操作人员往往采取 比较保守的脱氧控制方法。具体而言，在RH精炼脱碳处理时会脱掉钢水中的部分氧，而在 RH精炼的合金化处理时，仅考虑最终钢水成分所要达到的目标值，并以此为依据确定加入 的合金的种类和数量，从而忽略了 RH精炼的合金化过程中钢水中自由氧及其合金化后的 夹杂物控制问题。目前生产超低碳钢的问题焦点就是忽略了 RH精炼过程中的脱氧控制。通 常在RH处理过程中，钢水脱氧反应和化学加热反应都会耗用一定量的投入合金。因此，RH 精炼过程中的深度脱氧实际上是通过合金化过程进行的，即将脱氧化学反应耗用的合金元 素数量直接引入合金投入量的计算，来达到最终成分命中。 由上可见，目前采用的RH精炼脱氧控制方法无法对RH精炼过程中的脱氧进行精 细化控制，而且合金投入时钢水中的氧含量和由此产生的氧化夹杂物是否能够充分地被去 除将直接影响到产品的品质。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种无取向硅钢的RH精炼脱氧控制方法，其具有降低钢 中夹杂物数量和改变形态，实现RH精炼处理过程中的脱氧精细化控制，提高产品性能。 为达到上述目的，本专利技术的技术方案是 —种无取向硅钢的RH精炼脱氧控制方法，其包括如下步骤 1)无取向硅钢的冶炼成分质量百分比C《0. 005%， Si :0. 25% 2. 5%， Mn : 0. 10% 0. 50%， P《0. 08%， Al《0. 005%， S《0. 008%， N《0. 003%，余量为Fe以及 不可避免的夹杂物； 2)冶炼后钢水RH精炼处理， RH精炼开始处理，钢水温度比钢的熔点高6(TC 15(TC，钢水碳含量控制在 0. 02% 0. 06%，以质量百分比计;RH精炼脱碳结束时，钢水中的自由氧含量在250 550卯m ; RH精炼处理过程中脱碳结束时进行深度脱氧，脱氧剂投入量Y脱氧剂投入量二 K*(脱碳结束(ppm)-50); 脱氧剂为铝、或硅铁、或钙丝；当脱氧剂为钙丝时K = 0. 20 ; 当脱氧剂为铝时K = 0. 25 ;当脱氧剂为硅铁时K = 0. 35。 无取向硅钢RH精炼处理中的脱氧控制是一个较为复杂的过程。脱氧的控制方法 对生产的控制和产品质量起到关键的作用。例如脱碳终的自由氧高，那么随后的合金化过 程中所产生的氧化夹杂物将非常多，直接影响到产品质量；同时由于自由氧高，在合金化过 程中会产生化学加热反应，钢水温度升高，导致浇注的过热度偏高，连铸必须降速生产，从 而影响连铸产能。 为此，本专利技术的无取向硅钢RH精炼处理中的脱氧控制方法，将根据RH精炼处理前 的钢包钢水的碳含量和自由氧的初始值，通过经验公式计算RH精炼处理过程中脱碳结束 时钢水中的自由氧含量，计算深度脱氧所需要的脱氧剂投入量。深度脱氧结束后，根据冶 炼钢种的成分要求进行合金化处理，并进行钢水真空循环处理。同时，考虑到RH精炼脱碳 结束时，钢水中自由氧含量实际值与经验公式计算的自由氧含量值的差值较大时，再次进 行测量确定钢水中自由氧含量后，对深度脱氧所需要的脱氧剂进行修正后进行脱氧处理， 从而提高了无取向硅钢RH精炼处理中的脱氧控制的稳定性，改善产品质量，降低生产的波 动。 按照本专利技术实施，根据RH精炼处理过程中脱碳结束时钢水中的自由氧含量。按照 公式选用不同的脱氧剂，计算深度脱氧所需要的脱氧剂投入量。 随后，加入脱氧剂进行深度脱氧。同时，RH真空室的真空度设定小于133Pa，RH真 空处理时间在2分钟±30秒。 深度脱氧后，按照冶炼的成分要求加入合金，进行真空处理。合金的加入是常规的 冶炼生产控制技术，因此，此处不进行详述。 本专利技术的无取向硅钢RH精炼处理中的脱氧控制，不宜采用Mn进行深度脱氧，主要 原因Mn作为弱脱氧剂，深度脱氧效果不好，同时产生Mn0不容易从钢水中去除。 本专利技术的有益效果， 本专利技术具有以下优点 1、脱氧实现精细化控制。本专利技术对无取向硅钢的RH精炼脱氧控制建立脱氧剂使 用模型，能够精确进行脱氧控制。 2、工艺适用性广，操作简单。本专利技术不仅适用于无取向硅钢的生产，还适用于IF 钢和其他超低碳合金钢的生产。 3、钢液纯净度高。本专利技术方法生产的无取向硅钢C类夹杂物级别与比较例生产的 要低1.0 1.5级。 4、产品性能得到明显改善。本专利技术方法生产的无取向硅钢铁损改善24.3 28. 2%。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术做进一步说明。 本专利技术的无取向硅钢的冶炼成分质量百分比为C《0.005%， Si :0. 25% 2. 5%， Mn :0. 10% 0. 50%， P《0. 08%以下，Al《0. 005%， S《0. 008%， N《0. 003% 以下，余量为Fe以及不可避免的夹杂物； 上述钢水的成分经转炉、RH精炼处理而获得，钢水浇注成坯后，经过热轧，酸洗，冷4轧，退火，涂层后得到的无取向硅钢产品。 RH精炼开始处理，钢水温度比钢的熔点高60°C 150°C 。 RH精炼开始处理的钢水 碳含量控制在0. 02% 0. 06% ; RH精炼脱碳结束时，钢水中的自由氧含量在250 550ppm ; RH精炼处理过程中脱碳结束时进行深度脱氧的脱氧剂投入量计算模型 Y脱氧剂投入量=K* (脱碳结束(卯m) -50) 作为脱氧剂至少使用铝、硅铁或钙丝一种。当脱氧剂为钙丝时K = 0. 20 ;当脱氧 剂为铝时K = 0. 25 ;当脱氧剂为硅铁时K = 0. 35。 本专利技术的实施例参见表1 表3。经转炉、RH处理获得C :0.0035%， Si :0.35%， Mn :0. 25%， P :0. 085%， Al :0. 002%， S :0. 005%， N :0. 0025%，余量为Fe以及不可避免夹 杂物的钢水。钢水浇注成坯后，经过热轧，酸洗，冷轧，退火，涂层后得到0. 50mm厚的无取向 硅钢产品，经过磁性能检测后的结果和夹杂物结果。 表1 <table>table see original document page 5</column></row><table> 表1实施例说明以铝作为深度脱氧剂进行精炼深度脱氧控制的铁损性能指标比 不采用精炼脱氧控制方法的铁损性能指标要改善25. 3%， C类夹杂物级别要低1. 0 1. 5 级。 表2 <table>table see original document page 6</column></row><table> 从表2可以看出，以硅作为深度脱氧剂进行精炼深度脱氧控制的铁损性能指标比 不采用精炼脱氧控制方法的铁损性能指标要改善25. 9%， C类夹杂物级别要低1. 0 1. 5 级。 表3 <本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无取向硅钢的ＲＨ精炼脱氧控制方法，其包括如下步骤：　　１）无取向硅钢的冶炼成分质量百分比：Ｃ≤０．００５％，Ｓｉ：０．２５％～２．５％，Ｍｎ：０．１０％～０．５０％，Ｐ≤０．０８％，Ａｌ≤０．００５％，Ｓ≤０．００８％，Ｎ≤０．００３％，余量为Ｆｅ以及不可避免的夹杂物；　　２）冶炼后钢水ＲＨ精炼处理，　　ＲＨ精炼开始处理，钢水温度比钢的熔点高６０℃～１５０℃，钢水碳含量控制在０．０２％～０．０６％，以质量百分比计；　　ＲＨ精炼脱碳结束时，钢水中的自由氧含量在２５０～５５０ｐｐｍ；　　ＲＨ精炼处理过程中脱碳结束时进行深度脱氧，脱氧剂投入量：Ｙ↓［脱氧剂投入量］＝Ｋ＊（［Ｏ］↓［脱碳结束］（ｐｐｍ）－５０）；　　脱氧剂为铝、或硅铁、或钙丝；当脱氧剂为钙丝时：Ｋ＝０．２０；当脱氧剂为铝时：Ｋ＝０．２５；当脱氧剂为硅铁时：Ｋ＝０．３５。

【技术特征摘要】
一种无取向硅钢的RH精炼脱氧控制方法，其包括如下步骤1)无取向硅钢的冶炼成分质量百分比C≤0.005％，Si0.25％～2.5％，Mn0.10％～0.50％，P≤0.08％，Al≤0.005％，S≤0.008％，N≤0.003％，余量为Fe以及不可避免的夹杂物；2)冶炼后钢水RH精炼处理，RH精炼开始处理，钢水温度比钢的熔点高60℃～150℃，钢水碳含量控制在0.02％～0.06％，以质量百分比计；RH精炼脱碳结束时，钢...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈凌峰，陈晓，张峰，赵河山，陈浩，龚兴东，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]