液压离合器分离轴承总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种液压离合器分离轴承总成，包括缸体、活塞、预紧弹簧和由轴承外圈、保持架、滚动体和轴承内圈构成的分离轴承，缸体与Ｔ形导套密封连接，使缸体的内孔与Ｔ形导套的外周壁构成油腔，缸体上设有与油腔相通的两个的油道，活塞设置在该油腔内，且活塞与连有支架的套筒密封连接，分离轴承设置在套筒一侧并与支架相接，在套筒与轴承外圈之间设有可自动调节分离轴承与离合器同轴的径向间隙，碟形弹簧分别与套筒和轴承外圈连接，预紧弹簧设置在支架和缸体之间，活塞、套筒带动分离轴承沿导套作轴向往复移动。本实用新型专利技术具有结构合理，自动调心功能，使分离轴承与离合器保持同轴，且能方便充入油液的特点。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于机动车的离合器分离轴承总成，尤其是涉及一种液压离合器分离轴承总成。
技术介绍
机动车用的液压离合器分离装置，是用液压主缸、油管及工作油缸替代机械分离装置中的拉杆，当踏板推动与之铰接的液压主缸的推杆，则推杆推动主缸中的活塞，将压力油通过油管提供给分离轴承的工作油缸，利用与运动方向平行的液压力推动活塞，使离合器动作。由于取消了分离杆杠、拨叉轴、拨叉等零件，简化离合器分离装置的结构。但还存在以下问题1、结构不合理。由于油腔是在缸体上直接加工出，一方面由于分离轴承要在缸体上移动，故不易对油腔表面进行特殊的处理，因此，缸体的耐磨性能较差。另一方面由于受加工工艺的限制，因油腔加工精度不高，会造成活塞在油腔内的磨擦阻力阻力增加，而影响操作的轻便性，并加速了活塞的磨损。2、不具备自动调心功能。由于加工、安装等原因造成分离轴承轴线与离合器的轴线不同轴时，因分离轴承与离合器无法实现自动调心，所以会增加分离轴承与离合器的磨擦力，而加速分离轴承的磨损，并且还会因摩擦而产生噪声，缩短分离轴承的使用寿命。3、充油操作复杂。由于缸体是采用一个油道分别与油管和油腔相通，因此在向油腔充油时，由于缸体的油腔内有空气，因排气困难，而增加操作的复杂性。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种结构合理，自动调节使分离轴承与离合器保持同轴，且能方便充入油液的液压离合器分离轴承总成。本技术为达到上述目的的技术方案是一种液压离合器分离轴承总成，包括缸体、活塞、预紧弹簧和由轴承外圈、保持架、滚动体和轴承内圈构成的分离轴承，其特征在于所述的缸体与T形导套密封连接，使缸体的内孔与T形导套的外周壁构成油腔，缸体上设有与油腔相通的两个的油道，活塞设置在该油腔内，且活塞与连有支架的套筒密封连接，分离轴承设置在套筒一侧并与支架相接，在套筒与轴承外圈之间设有可自动调节分离轴承与离合器同轴的径向间隙，碟形弹簧分别与套筒和轴承外圈连接，预紧弹簧设置在支架和缸体之间。本技术采用上述技术方案1、结构合理。本技术将缸体和T形导套分体加工，密封装配后形成油腔，不仅易对缸体内孔表面进行加工，达到较高的表面粗糙度，而且还能对导套表面进行热处理，使其表面具有较高硬度，而具备有较好的耐磨性能，减小的活塞在油腔内的磨擦阻力，延长其使用寿命。另外，由于缸体内孔与T形导套外周壁加工精度的提高，能使活塞表面与油腔表面之间形成均匀的油膜，而提高密封性能，结构设计合理。2、具有自动调心功能。本技术在轴承外圈与套筒之间设有径向间隙，通过轴承外圈给蝶形弹簧提供一定的预压力，并在蝶形弹簧的弹力作用下，使轴承外圈与套筒始终相连，而当分离轴承与离合器不同轴的情况下，离合器在接合过程中，分离轴承与离合器不同轴所产生的偏心力大于蝶形弹簧的弹力时，就可通过该径向间隙进行自动补偿调整，经过离合器的多次接合，进行多次补偿，使分离轴承与离合器轴保持同轴，解决了由于分离轴承与离合器不同轴而造成离合器和分离轴承早期磨损的问题，明显提高了分离轴承和离合器的使用寿命，并降低了分离轴承的运转噪声。3、充油操作方便。本技术由于在缸体上设有两个油道分别与油管和油腔相通，因此在充油过程中，可将油液完全充满后，将其中一个油道密封即可，操作简单、方便，工作可靠。以下结合附图对本技术的实施例作进一步的详细述说。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是图1的A-A剖视结构示意图。图3是本技术的另一种结示意图。图4是图3的B-B剖视结构示意图。其中1-缸体；1-1-油道；1-2-轴套；2-堵头；3-T形导套；3-1凸环；4-密封圈；5-油腔；6-活塞；7-固定罩；8-套筒；9-挡环；10-支架；11-蝶形弹簧；12-分离轴承；12-1-轴承内圈；12-2-滚动体；12-3-保持架；12-4-轴承外圈；12-5-外罩；12-6-密封圈；13-预紧弹簧；14-防尘罩。具体实施方式见图1、2所示的液压离合器分离轴承总成，包括缸体1、活塞6、预紧弹簧13和由轴承外圈12-4、保持架12-3、滚动体12-2和轴承内圈12-1构成的分离轴承12，在轴承外圈12-4和轴承内圈12-1两侧还设有密封圈12-6，缸体1与T形导套3紧配合连接，且连接面设有密封圈4，可利用缸体1的变形与T形导套3铆接，或采用紧固件连接的等其它方式连接。缸体1内孔与T形导套3的外周壁构成油腔5，而缸体1上设有与油腔5相通的两个的油道1-1，装配后，充入油液时，将油液充满两个油道1-1后，用堵头2密封其中一个油道1-1的端口，操作方便、可靠。本技术的活塞6设置在油腔5内，且活塞6与套筒8密封连接，该活塞6设有凸凹接合面与套筒8相配端面的凹凸接合面密封连接，且套筒8上固定有支架10，分离轴承12设置在套筒8-侧并与支架10相接，在套筒8与轴承外圈12-4之间设有可自动调节分离轴承12与离合器同轴的径向间隙，碟形弹簧11分别与套筒8和轴承外圈12-4连接，最好是如图2所示，轴承外圈12-4与外罩12-5固定连接，在外罩12-5与套筒8之间设有径向间隙，碟形弹簧11-端抵在套筒8的卡肩上，另一侧则压在外罩12-5的内侧，可通过该径向间隙进行自动补偿调整，使分离轴承12与离合器保持同轴。为便于将离合器分离轴承总成装配，本技术在T形导套3的端部设有缩口，一挡环9卡接在T形导套3的端部，将缸体1、套筒8与分离轴承12连接为整体，活塞6通过套筒8使分离轴承12沿T形导套3作轴向往复移动，使离合器与动力接合或断开。本技术在支架10和缸体1之间设有预紧弹簧13，支架10与缸体1之间还设有罩在预紧弹簧13上的防尘罩14，该防尘罩14为软性可叠合的防尘罩，防尘罩14的一端固定地缸体1的法兰面上，另一端连接在支架10上。见图3-4所示是本技术的另一种结构示意图，其结构基本与上述结构相同，不同的是T形导套3外端面还具有加强的凸环3-1，以提高其刚性，而活塞6是通过固定罩7与套筒8连接，见图4所示，固定罩7的端面设有凸凹的接合面与活塞6密封连接，而固定套7的另一侧则压在套筒8的轴肩上，使活塞6与套筒8连接。本技术在缸体1位于分离轴承12的一侧还具有轴套1-2作为防尘罩，支架10为Z形支架，外径小于轴套1-2的内径，预紧弹簧13设置在支架10和缸体1之间，该预紧弹簧13采用收腰鼓形弹簧，支架10相对于轴套1-2作轴向运动，当预紧弹簧13压缩时，该弹簧可以叠合。权利要求1.一种液压离合器分离轴承总成，包括缸体(1)、活塞(6)、预紧弹簧(13)和由轴承外圈(12-4)、保持架(12-3)、滚动体(12-2)和轴承内圈(12-1)构成的分离轴承(12)，其特征在于所述的缸体(1)与T形导套(3)密封连接，使缸体(1)的内孔与T形导套(3)的外周壁构成油腔(5)，缸体(1)上设有与油腔(5)相通的两个的油道(1-1)，活塞(6)设置在该油腔(5)内，且活塞(6)与连有支架(10)的套筒(8)密封连接，分离轴承(12)设置在套筒(8)一侧并与支架(10)相接，在套筒(8)与轴承外圈(12-4)之间设有可自动调节分离轴承与离合器同轴的径向间隙，碟形弹簧(11)分别与套筒(8)和轴承外圈(12-4)连接，预紧弹簧(13)设置在支架(10)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液压离合器分离轴承总成，包括缸体（１）、活塞（６）、预紧弹簧（１３）和由轴承外圈（１２－４）、保持架（１２－３）、滚动体（１２－２）和轴承内圈（１２－１）构成的分离轴承（１２），其特征在于：所述的缸体（１）与Ｔ形导套（３）密封连接，使缸体（１）的内孔与Ｔ形导套（３）的外周壁构成油腔（５），缸体（１）上设有与油腔（５）相通的两个的油道（１－１），活塞（６）设置在该油腔（５）内，且活塞（６）与连有支架（１０）的套筒（８）密封连接，分离轴承（１２）设置在套筒（８）一侧并与支架（１０）相接，在套筒（８）与轴承外圈（１２－４）之间设有可自动调节分离轴承与离合器同轴的径向间隙，碟形弹簧（１１）分别与套筒（８）和轴承外圈（１２－４）连接，预紧弹簧（１３）设置在支架（１０）和缸体（１）之间。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张松，黄淑英，
申请(专利权)人：常州滚针轴承厂有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]