一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，该模具包括动模框、设置在动模框内的动模芯、设置在动模框上方的定模框及设置在定模框内的定模芯，动模框上固定设置挤压油缸，挤压油缸与第一连接板固定连接，所述第一连接板下端设有第二连接板，第一连接板与第二连接板上固定设置挤压销及导柱，挤压销倾斜设置在动模芯型腔内。本实用新型专利技术有益的效果：利用局部挤压技术，对铸造类产品壁厚处进行加压补缩，可降低缩孔的形成，并通过斜抽芯挤压销前端倒R角，前段为锥形，使前端挤压金属液向周围挤压，同时利用斜抽芯有锥度挤压销将液体向斜长孔两侧进行挤压，实现对壁厚长孔两侧增压补缩的效果，降低孔隙率，提升产品强度性能。

【技术实现步骤摘要】
一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构
本技术涉及挤压模具
，具体涉及一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构。
技术介绍
目前，汽车发动机支架常通过压力铸造生产；其特点在于：高压下压铸件表面光滑，内部组织致密，强度高，力学性能好；然而，对于壁厚较厚，高低分型大的压铸件，生产过程中会遇到缩孔、缩松缺陷，缩孔、缩松通常产生在产品壁厚处，由于壁厚处冷却速度慢且无法得到充足的补缩而形成缺陷，使铸件孔隙率上升，直接影响产品质量。压铸发动机支架结构复杂，平均壁厚5mm，螺纹孔处壁厚12mm，孔径8mm，长88mm，型腔较深处不易布置冷却，导致模具冷却不均衡，难以补缩，形成缩孔缺陷，使得汽车发动机支架强度降低。现采用局部增压的方式来解决铸件缩孔缺陷，降低孔隙率，提升支架内部组织致密度，改善支架强度。由于多数工厂对局部增压技术的使用仍不够成熟，常规局部增压结构为：增压杆为水平或竖直方向对产品平面或凸台进行增压，本技术采用锥形挤压销对斜长孔进行局部增压，提出了一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构及其成型工艺。
技术实现思路
为了解决现有技术中铸件缩松及缩孔的问题，本技术提供了一种结构简单，缩孔率低的斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构。本技术的具体方案如下：所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，包括动模框、设置在动模框内的动模芯、设置在动模框上方的定模框及设置在定模框内的定模芯，其特征在于，所述动模框上固定设有挤压油缸，所述的挤压油缸与第一连接板固定连接，所述第一连接板下端设有第二连接板，所述第一连接板与第二连接板上固定设置挤压销及导柱，所述导柱配合设有导套，所述动模芯上固定设置锁紧板，所述挤压销倾斜设置在动模芯型腔内，所述挤压销前段带有锥面和倒角，所述的挤压销配合设有挤压衬套。所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，其特征在于，所述第一连接板上设有梯形槽结构。所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，其特征在于，所述的挤压销前端的倒角为R3-R5，优选为R4。所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，其特征在于，所述的挤压销前段锥面的锥度为单边1°-4°，优选为2°。所述的斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：1）将挤压销停留在初始位置，即挤压销前端端头位于长孔型腔底部，挤压油缸驱动使得挤压销后半段退回到挤压衬套内，仅前面有锥度斜面进入长孔型腔并停留在该位置；2）向型腔内充填金属液直至金属液将长孔型腔内的挤压销前端包裹住，金属液充填完成；3）金属液在长孔型腔内凝固2-8s,使得金属液凝固到半固态；4）挤压油缸驱动使挤压销向前作挤压运动，挤压距离为0-40mm，挤压压力为20-80MPa，由挤压油缸驱动挤压销进行斜长孔的挤压成型；利用倒角与锥面将前端及周围金属液向两侧挤压，对两侧易形成缩孔位置进行补缩；5）产品凝固挤压完成；6）挤压油缸油压卸载；挤压油缸退回使得挤压销运动到初始位置，等待第二次压铸循环。所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，其特征在于，所述步骤4）中挤压销向前作挤压运动的挤压距离为20-40mm。所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，其特征在于，所述步骤4）中挤压销挤压压力为50-80MPa。所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构成型工艺，其特征在于，所述步骤3）中金属液在长孔型腔内凝固到半固态的时间为4-6s。通过采用上述技术，与现有技术相比，本技术的有益效果如下：本技术利用局部挤压技术，对铸造类产品壁厚处进行加压补缩，可降低缩孔的形成，并通过斜抽芯挤压销前端倒R角，前段为锥形结构，使前端挤压金属液向周围挤压，同时利用有锥度的斜抽芯挤压销将液体向斜长孔两侧进行挤压，实现对壁厚长孔两侧增压补缩的效果，降低孔隙率，提升产品强度性能。附图说明图1是本技术的整体结构图；图2是本技术的挤压销挤压初始位置结构示意图；图3是本技术的挤压销挤压完成位置结构示意图；图4是本技术所述挤压系统局部结构放大图；图中：1、动模框，2、动模芯，3、定模框，4、定模芯，501、型腔，502、长孔型腔，6、挤压销，7、挤压衬套，8、导套，9、导柱，10、锁紧板，11、第一连接板，12、第二连接板，13、挤压油缸。具体实施方式以下结合说明书附图对本技术作进一步的描述，但本技术的保护范围并不仅限于此：如图1-4所示，一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，由动模芯2和定模芯4，动模框1和定模框3，型腔501，长孔型腔502、挤压销6、挤压衬套7、导柱9、导套8、锁紧板10、第一连接板11、第二连接板12及挤压油缸13构成，所述动模框1上固定设有挤压油缸13，所述的挤压油缸13与第一连接板11固定连接，所述第一连接板11下端设有第二连接板12，所述第一连接板11与第二连接板12上固定设置挤压销6及导柱9，所述导柱9配合设有导套8，所述动模芯2上固定设置锁紧板10，所述挤压销6倾斜设置在动模芯2型腔内，所述挤压销6前段带有锥面和倒角，所述的挤压销6配合设有挤压衬套7，挤压油缸13与第一连接板11连接，第一连接板11与第二连接板12，并将挤压销6及导柱9固定，挤压销6深入动模芯2型腔内以辅助孔的成型并对孔周围组织局部挤压，利用导套8保证挤压方向。所述锁紧板10固定在动模芯2上，压紧挤压衬套7与导套8。所述的第一连接板11上设有梯形槽，用于连接挤压油缸13。本技术通过挤压油缸13驱动挤压销6对型腔501中金属液局部挤压，挤压油缸13与第一连接板11利用梯形槽连接，第一连接板11与第二连接板12采用螺纹连接固定，并利用第一连接板11、第二连接板12将挤压销6及导柱9锁紧，使挤压销6、导柱9、第一连接板11及第二连接板12同步跟随挤压油缸13驱动，锁紧板10与动模框1固定，其目的在于锁紧挤压衬套7与导套8，导套8起挤压导向作用，保证挤压方向。如图所示，本技术的斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，包括如下步骤：1）将挤压销6停留在初始位置，即挤压销6前端端头位于长孔型腔502底部，挤压油缸13驱动使得挤压销6后半段退回到挤压衬套7内，仅前面有锥度斜面进入长孔型腔502并停留在该位置；2）向型腔501内充填金属液直至金属液将长孔型腔502内的挤压销6前端包裹住，金属液充填完成；3）金属液在长孔型腔502内凝固2-8s,优选为4-6s，使得金属液凝固到半固态；4）挤压油缸13驱动使挤压销6向前作挤压运动，挤压距离为0-40mm，优选为20-40mm，挤压压力为20-80MPa，优选为50-80MPa，由挤压油缸13驱动挤压销6进行斜长孔的挤压成型；利用倒角与锥面将前端及周围金属液向两侧挤压，对两侧易形成缩孔位置进行补缩；挤压销6向前作挤压运动的挤压距离为20-40mm。5）产品凝固挤压完成，挤压油缸13油压卸载；挤压油缸13退回使得挤压销6运动到初始位置，等待第二次压铸循环。压铸分为充填阶段与凝固阶段，传统压铸方式是金属液在冲头的推动下向前推进并填充型腔，此时的斜抽芯销已深入型腔中，抽芯销直径与深入距离即为斜长孔实际直径与长度，待充填完成并凝固结束后，后端挤压油缸13驱动抽芯销抽出型腔501，以此完成斜长孔的成型，因孔较长，长度、直径比例约11：1，且存在60°斜度，型腔501高低不平，长孔中间本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，包括动模框（1）、设置在动模框（1）内的动模芯（2）、设置在动模框（1）上方的定模框（3）及设置在定模框（3）内的定模芯（4），其特征在于，所述动模框（1）上固定设有挤压油缸（13），所述的挤压油缸（13）与第一连接板（11）固定连接，所述第一连接板（11）下端设有第二连接板（12），所述第一连接板（11）与第二连接板（12）上固定设置挤压销（6）及导柱（9），所述导柱（9）配合设有导套（8），所述动模芯（2）上固定设置锁紧板（10），所述挤压销（6）倾斜设置在动模芯（2）型腔内，所述挤压销（6）前段带有锥面和倒角，所述的挤压销（6）配合设有挤压衬套（7）。

【技术特征摘要】
1.一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，包括动模框（1）、设置在动模框（1）内的动模芯（2）、设置在动模框（1）上方的定模框（3）及设置在定模框（3）内的定模芯（4），其特征在于，所述动模框（1）上固定设有挤压油缸（13），所述的挤压油缸（13）与第一连接板（11）固定连接，所述第一连接板（11）下端设有第二连接板（12），所述第一连接板（11）与第二连接板（12）上固定设置挤压销（6）及导柱（9），所述导柱（9）配合设有导套（8），所述动模芯（2）上固定设置锁紧板（10），所述挤压销（6）倾斜设置在动模芯（2）型腔内，所述挤压销（6）前段带有锥面和倒角，所述的挤压销（6）配合...

【专利技术属性】
技术研发人员：高子威，柴国钟，付春明，潘孝勇，鲍雨梅，魏怀远，
申请(专利权)人：浙江工业大学，
类型：新型
国别省市：浙江,33