一种压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公布了一种压铸模具，包括上模框、上模芯、下模框、下模芯、前滑块和后滑块，其特征在于，所述上模芯、下模芯分别与对应的上模框、下模框相连，所述前滑块与下模框滑动连接，前滑块设有前油压缸，前滑块与下模芯之间设有前抽芯滑块，所述前抽芯滑块设有前抽芯油压缸，所述后滑块与下模框相固定，后滑块与下模芯之间设有后抽芯滑块，后抽芯滑块设有后抽芯油压缸，所述上下模芯、前后滑块和前后抽芯滑块组合形成铸件的压铸型腔，所述上模框设有与压铸型腔相连通的分流锥。本实用新型专利技术通过滑块和抽芯滑块及其连接结构的结合创新，提供一种具有至少两次增压结构，铸件的气缩孔少、质量好和合格率高的压铸模具。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压铸模具
，更具体的说涉及一种用于汽车八档位自动变速器的压铸模具。
技术介绍
在城市行车时，应用八档位自动变速器的汽车油耗小，有利于环保。而在压铸生产时，为了安全，八档位自动变速器的质量控制非常严格。特别的，气缩孔问题是影响变速器质量的关键因素。在市场上的一些变速器压铸模具，经常由于气缩孔问题而导致铸件不合格。然而现有技术中的一般压铸模具没有有效解决上述问题。例如中国专利授权公告号CN 201632623 U，授权公告日2010年11月17日，专利技术创造的名称为变速器壳体压铸模具，该专利案公开了一种用于铸造变速器壳体的模具结构，通过定模、定模扳、定模、动模板、顶出板和浇注系统等结构的结合创新，该模具消除了加工表面的气孔缺陷，但是该专利案时通过抽真空系统来减少铸件内部的气缩孔的，抽真空的压力很难达到变速器气缩孔的技术标准，存在合格率低的问题。又如中国专利授权公告号CN 202861357 U，授权公告日2013年04月10日，专利技术创造的名称为汽车变速器壳体压铸模具，该专利案公开了一种用于铸造变速器壳体的压铸模具，通过定模框、定模芯、交叉抽芯部、限位柱和活块等结构的结合创新，该模具解决了产品壁厚不均匀和脱模困难的问题，但是该专利案的压铸模具缺少预压铸的结构，没有有效减少铸件内部的气缩孔，存在铸件质量差和合格率低的问题。本技术通过上模框、上模芯、下模框、下模芯、前滑块和后滑块及其连接结构的结合创新，提供一种加工方便，成本低，具有至少两次增压结构，铸件的气缩孔少、质量好和合格率高的压铸模具。
技术实现思路
>本技术解决现有技术中一般压铸模具结构没有有效解决铸件气缩孔问题以及铸件质量差和合格率低的问题，提供一种压铸模具，通过上模框、上模芯、下模框、下模芯、前滑块和后滑块及其连接结构的结合创新，实现该压铸模具具有加工方便，成本低，具有至少两次增压结构，铸件的气缩孔少、质量好和合格率高的特点。为了解决上述存在的技术问题，本技术采取下述技术方案：一种压铸模具，包括上模框、上模芯、下模框、下模芯、前滑块和后滑块，其特征在于，所述上模芯、下模芯分别与对应的上模框、下模框相连，所述前滑块与下模框滑动连接，前滑块设有前油压缸，前滑块与下模芯之间设有前抽芯滑块，所述前抽芯滑块设有前抽芯油压缸，所述后滑块与下模框相固定，后滑块与下模芯之间设有后抽芯滑块，后抽芯滑块设有后抽芯油压缸，所述上模芯、下模芯、前滑块、前抽芯滑块、后滑块和后抽芯滑块组合形成铸件的压铸型腔，所述上模框设有与压铸型腔相连通的分流锥。在安装时，先将上模芯和分流锥分别安装在上模框上，下模芯、前滑块和后滑块安装在下模框上，然后将前油压缸固定在下模框上，并与前滑块相连，接着将前抽芯滑块插在前滑块和下模框之间，后抽芯滑块插在后滑块和下模框之间，再安装好前抽芯油压缸和后抽芯油压缸，并将前抽芯油压缸与前抽芯滑块相连，后抽芯油压缸与后抽芯滑块相连，最后将上下模框进行合模，就安装完成了。在铸造时，先将金属液沿分流锥注入压铸型腔，完成铸件的预铸造，然后启动前油压缸，前滑块向压铸型腔内部滑动，实现压铸型腔的第一次增压，接着启动前抽芯油压缸和后抽芯油压缸，它们对应的前抽芯滑块、后抽芯滑块分别向压铸型腔内部滑动，实现压铸型腔的第二次增压，待铸件冷却后，后抽芯油压缸和后抽芯滑块先复位，后抽芯油压缸和后抽芯滑块再复位，前油压缸和右滑块最后复位，之后开模取出铸件。分流锥，用于将金属液注入压铸型腔中；前滑块和前油压缸，结构简单，实现压铸型腔的第一次增压，减少铸件内部的气缩孔，提高铸件质量；前抽芯油压缸和前抽芯滑块、后抽芯油压缸和后抽芯滑块，实现压铸型腔的第二次增压，进一步减少铸件内部的气缩孔，提高铸件质量；同时前抽芯油压缸和后抽芯油压缸可以先后动作，与前油压缸相结合，实现压铸型腔的三次增压，能够更好得减少铸件内部的气缩孔，提高铸件质量；前滑块、后滑块、前抽芯滑块和后抽芯滑块，能够有效减小上下模芯的尺寸，使得上下模芯加工方便，降低成本；本技术的压铸模具通过前滑块、前抽芯滑块和后抽芯滑块相结合，在铸件预铸造后，实现压铸型腔具有至少两次的增压，大幅度减少铸件的气缩孔，提高铸件质量和合格率。作为优选，所述的压铸模具还包括左滑块和右滑块，所述左滑块和右滑块分别设有左油压缸、右油压缸，左滑块和右滑块均与压铸型腔相连通。与前滑块和前油压缸相结合，进一步增加压铸型腔内的增压次数，提高压铸型腔内部的压力，减少铸件的气缩孔，提高铸件质量和合格率。作为优选，所述左滑块的上部设有与压铸型腔相连通的左抽芯滑块，所述左抽芯滑块设有左抽芯油压缸。与前后抽芯滑块的增压结构相结合，进一步增加压铸型腔内的增压次数，提高压铸型腔内部的压力，减少铸件的气缩孔，提高铸件质量和合格率。作为优选，所述右滑块的上部设有与压铸型腔相连通的右抽芯滑块，所述右抽芯滑块设有右抽芯油压缸。与上述三个抽芯滑块的增压结构相结合，进一步增加压铸型腔内的增压次数，提高压铸型腔内部的压力，减少铸件的气缩孔，提高铸件质量和合格率。作为优选，所述下模芯设有与压铸型腔相连通的辅助滑块。减小下模芯的尺寸和大小，使得下模芯加工方便，降低成本。作为优选，所述上模框设有与压铸型腔相连通的排气块。与模具内部的废渣槽相结合，保证该模具能够顺利排出模腔内的废气，提高铸件质量。由于采取上述的技术方案，本技术提供的一种压铸模具具有这样的有益效果：通过八个油压缸、四个滑块和四个抽芯滑块及其连接结构的结合创新，提供一种加工方便，成本低，具有至少两次增压结构，铸件的气缩孔少、质量好和合格率高的压铸模具。附图说明附图1为本技术的一种结构示意图；附图2为本技术附图1的A-A向剖视图；附图3为本技术附图1的B-B向剖视图。图中：上模框1 上模芯2 下模框3 下模芯4 前滑块5 前油压缸5.1 后滑块6 前抽芯滑块7 前抽芯油压缸7.1 后抽芯滑块8 后抽芯油压缸8.1 分流锥9 左滑块10 左油压缸10.1 右滑块11 右油压缸11.1 左抽芯滑块12 左抽芯油压缸12.1 右抽芯滑块13 右抽芯油压缸13.1 辅助滑块14 排气块15。具体实施方式参阅附图，对本技术的作进一步详细描述：实施例一：结合附图1和2，一种压铸模具，包括上模框1、上模芯2、下模框3、下模芯4、前滑块5和后滑块6，上模芯2、下模芯4分别与对应的上模框1、下模框3相连，前滑块5与下模框3滑动连接，前滑块5设有前油压缸5.1，前滑块5与下模芯4之间设有前抽芯滑块7，前抽芯滑块7设有前抽芯油压缸7.1，后滑块6与下模框3相固定，后滑块6与下模芯4之间设有后抽芯滑块8，后抽芯滑块8设有后抽芯油压缸8.1，上模芯2、下模芯4、前滑块5、前抽芯滑块7、后滑块6和后抽芯滑块8组合形成铸件的压铸型腔，上模框1设有与压铸型腔相连通的分流锥9。在安装时，先将上模芯和分流锥分别安装在上模框上，下模芯、前滑块和后滑块安装在下模框上，然后将前油压缸固定在下模框上，并与前滑块相连，接着将前抽芯滑块插在前滑块和下模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压铸模具，包括上模框、上模芯、下模框、下模芯、前滑块和后滑块，其特征在于，所述上模芯、下模芯分别与对应的上模框、下模框相连，所述前滑块与下模框滑动连接，前滑块设有前油压缸，前滑块与下模芯之间设有前抽芯滑块，所述前抽芯滑块设有前抽芯油压缸，所述后滑块与下模框相固定，后滑块与下模芯之间设有后抽芯滑块，后抽芯滑块设有后抽芯油压缸，所述上模芯、下模芯、前滑块、前抽芯滑块、后滑块和后抽芯滑块组合形成铸件的压铸型腔，所述上模框设有与压铸型腔相连通的分流锥。

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具，包括上模框、上模芯、下模框、下模芯、前滑块和后滑块，其特征在于，所述上模芯、下模芯分别与对应的上模框、下模框相连，所述前滑块与下模框滑动连接，前滑块设有前油压缸，前滑块与下模芯之间设有前抽芯滑块，所述前抽芯滑块设有前抽芯油压缸，所述后滑块与下模框相固定，后滑块与下模芯之间设有后抽芯滑块，后抽芯滑块设有后抽芯油压缸，所述上模芯、下模芯、前滑块、前抽芯滑块、后滑块和后抽芯滑块组合形成铸件的压铸型腔，所述上模框设有与压铸型腔相连通的分流锥。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述的压铸模具还包括左滑块和右滑块，所述左滑...

【专利技术属性】
技术研发人员：翁江辉，
申请(专利权)人：宁波图冠精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33