【技术实现步骤摘要】
芯棒带排水孔的管材成型模具本技术涉及的是一种芯棒带排水孔的管材成型模具。现有技术中的模具，有分流段、压缩段、成型段，管材成型中芯棒的冷却通常采用压缩空气或直接用水循环冷却，因此，在其成型过程中，不能保证内外冷却同步，造成管材内部形变，降低制品材质量。本技术的目的在于克服上述存在的缺陷，在芯棒尾部端面上，沿四周紧贴产品内壁，打若干排水孔与芯棒中间进水孔接通，当芯棒通入冷却水时，便会沿斜孔直接喷在管材内壁，使内壁得到快速冷却。本技术的技术解决方案：包括有分流段1，紧靠分流段1之后的有压缩段2，成型段3，在芯棒5的中间有进水孔6，在芯棒5的尾部端面上沿四周紧贴产品的内壁上设有若干个排水孔7，每个排水孔7的孔径为1-3mm，每个孔的间距为1.5-10mm。本技术的优点：1、芯棒通入冷却水时，管材内壁快速冷却，它与管材外部的冷却保持同步，2、可提高管材质量，加快挤出的速度，增加生产效率。3、工艺简单，操作方便易行。附图是本技术的实施例结构示意图，图中的8是冷管材。下面结合实施例附图描述工作过程和技术解决方案：当胶状塑料熔体由挤出机挤入模具接头4，进入分流段1、压缩段2和成型段3时，物料温度一直很高，在冷却时，管子内壁始终包住芯棒，以致芯棒温度也较高，通常采用压缩空气或直接水循环冷却芯棒，但只限于芯棒内部，很难使芯棒冷却到位，以致造成管材内外温度不均匀，冷却不同步，产生内部变形，降低制品材质质量。本实施例是在芯棒中间打一进水孔6，孔径为30mm，然后在芯棒尾部端面上沿四周紧贴产品内壁，打两排水孔7与进水孔6接通，孔径为1.5mm，当芯棒冷却孔9通入冷却水时，便会沿端面...
【技术保护点】
芯棒带排水孔的管材成型模具，包括有分流段（１），紧靠分流段（１）之后的有压缩段（２），成型段（３），在芯棒（５）的中间有进水孔（６），其特征是在芯棒（５）的尾部端面上沿四周紧贴产品的内壁上设有若干个排水孔（７），每个排水孔（７）的孔径为１－３ｍｍ，每个孔的间距为１．５－１０ｍｍ。
【技术特征摘要】
1、芯棒带排水孔的管材成型模具，包括有分流段(1)，紧靠分流段(1)之后的有压缩段(2)，成型段(3)，在芯棒(5)的中间有进水孔(6)，其特...
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