差速器壳体加工运送线制造技术

本实用新型专利技术涉及一种差速器壳体加工运送线，主轨道及辅轨道平行设置，主轨道的外侧、辅轨道的外侧均设置有踏板，踏板的外侧为差速器壳体加工用机床，机床的上下料部位均设置有接油盘，主轨道及辅轨道上均设置有送料小车，待加工的差速器壳体放置在送料小车上，主轨道的一端设置有上料平台，主轨道的另一端设置下料平台，下料平台的两侧设置有接油盘，它是设计差速器壳体加工输送轨道，在输送轨道上设置盛放差速器壳体用的送料小车，在输送轨道的两侧设置踏板，在踏板的外侧设置差速器壳体加工有的各种机床，差速器壳体随送料小车沿输送轨道移动，从而将差速器运送至各种加工机床，同时，整个踏板处于同一平面，减少工人劳动强度。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

差速器壳体加工运送线
:本技术涉及客车零部件加工制造
，具体涉及一种对差速器壳体进行加工时在不同的工位之间运送差速器壳体时使用的差速器壳体加工运送线。
技术介绍
:差速器位于驱动桥内，是驱动桥的主要构成部分，由差速器左壳、差速器右壳、行星齿轮、半轴齿轮组成，众所周知，汽车在行驶过程中，汽车的左、右车轮在同一时间内所滚过的路程往往是不相等的，这就导致汽车左、右车轮轮胎的磨损不同，很容易出现轮胎磨损加剧现象，增大发动机的输出功率和燃料的消耗，甚至·导致客车转向和操纵性能恶化现象的发生，客车驱动桥内安装差速器的作用就是为了防止上述现象的出现，保证驱动桥两侧车轮在行程不等的情况下具有不同的旋转角度，满足客车行驶的需要。在对差速器壳体进行加工时，通过差速器壳体加工运送线，将差速器壳体在各个加工工位之间相互传递运送时，差速器壳体加工运送线的合理性不仅会直接影响整个差速器的质量，加大工人的劳动强度，而且会严重降低生产效率。目前，传统的差速器壳体加工运送线存在以下缺点:1、差速器壳体各个加工工位所用的机床前的踏板，采用台阶式踏板，工人在操作机床及装卸工件的过程中不在同一平面上进行，导致工人在操作与运转工件过程中要不停的上下，造成工人劳动强度的增加，且存在碰伤、踏空等安全隐患！2、差速器壳体的运送方式采用无动力摩擦辊道，差速器壳体在无动力摩擦辊道上移动，依靠工件与辊道之间的滑动摩擦来运动，而且工件在辊道上一字排开，在转运过程中易产生磕碰，与辊道接触面造成损伤。3、差速器壳体因形状不规则，无动力摩擦辊道的运转方式，差速器壳体底面与辊道接触，导致在加工过程中产生的铁屑无法完全清理干净，且连续运转过程中难以兼顾加工人清理毛刺的时间及加工人自检时间。4、差速器壳体在运转过程中，不论是吹枪直接将差速器壳体内的铁屑吹到地面，还是在差速器壳体下设置接收铁屑用的铁屑箱，都难以保证车间的整洁性，铁屑落在车间地面，易扎伤人。差速器壳体上所连带的切削液也会在吊装过程中洒在地面，不仅难以清理且使人易滑倒，存在安全隐患。5、整个差速器壳体加工运输线，各个加工工位所用机床摆放杂乱无序，加工工人在吊起待加工工件后，往往需要绕过无动力摩擦辊道，甚至绕过几个加工工位才能到达自己的加工工位，对差速器壳体进行加工，很难实现一人操作多机，造成工人劳力及资源的浪费，吊装工件后运输也存在安全隐患。
技术实现思路
:综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本技术提供了一种差速器壳体加工运送线，它是设计差速器壳体加工输送轨道，在输送轨道上设置盛放差速器壳体用的送料小车，在输送轨道的两侧设置踏板，在踏板的外侧设置差速器壳体加工有的各种机床，待加工的差速器壳体放置到送料小车上，随送料小车沿输送轨道移动，从而将差速器运送至各种加工机床，同时，整个踏板处于同一平面，减少工人劳动强度。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为:一种差速器壳体加工运送线，其中:包括踏板、主轨道、辅轨道、送料小车、上料平台、下料平台、行车及接油盘，主轨道及辅轨道平行设置，主轨道的外侧、辅轨道的外侧均设置有踏板，踏板的外侧为差速器壳体加工用机床，机床的上下料部位均设置有接油盘，主轨道及辅轨道上均设置有送料小车，待加工的差速器壳体放置在送料小车上，主轨道的一端设置有上料平台，主轨道的另一端设置下料平台，下料平台的两侧设置有接油盘，沿主轨道的长度方向布置有行车，所述的上料平台的高度、下料平台的高度、踏板的高度及接油盘的闻度相等。进一步，所述的送料小车包括车架、滚轮、接料斗及储料箱，滚轮设置在车架的下端，送料小车通过滚轮设置在主轨道或辅轨道上，车架上部设置有接料斗，车架下部设置有储料箱，接料斗的顶板上设置有进料口，接料斗的下端与储料箱连通，进料口的边沿设置有垫块。进一步，所述的踏板包括支柱、踏板架及栅格板，支柱固定在地面上，踏板架设置在支柱的顶端，栅格板设置在踏板架的顶面。进一步，所述的接油盘包括盘体及栅格板，栅格板设置在盘体顶端。进一步，所述的主轨道及辅轨道上均设置有限位块。进一步，沿主轨道的长度方向共设置六组行车轨道，前五组行车轨道上设置两台行车，第六组行车轨道上设置一台行车。进一步，所述的垫块为左壳垫块或为右壳垫块或为合件垫块，设置有左壳垫块的送料小车设置在主轨道的前段，设置有右壳垫块的送料小车设置在辅轨道上，设置有合件垫块的送 料小车设置在主轨道的后段。进一步，所述的栅格板为玻璃钢栅格板。本技术的有益效果为:1、本技术是设计差速器壳体加工输送轨道，在输送轨道上设置盛放差速器壳体用的送料小车，在输送轨道的两侧设置踏板，在踏板的外侧设置差速器壳体加工有的各种机床，待加工的差速器壳体放置到送料小车上，随送料小车沿输送轨道移动，从而将差速器运送至各种加工机床，同时，整个踏板处于同一平面，减少工人劳动强度。2、本技术的踏板与上料平台及下料平台及接油盘处于同一高度，工作人员在踏板及接油盘上移动，站在踏板上操作机床，不存在上下台阶问题，从而减少安全隐患，降低工人劳动强度，同时又避免工件磕碰。3、本技术的差速器壳体放在物料小车上，人工推动物料小车，沿主轨道及辅轨道移动，从而克服了现有技术中差速器壳体与无动力摩擦辊道相互摩擦，对差速器壳体产生摩擦损伤的问题，保证差速器壳体的质量。4、本技术设置接油盘，吊装差速器壳体时，差速器壳体加工后差速器壳体上连带的切削液从栅格板的空隙进入接油盘的盘体暂存，从而防止铁屑扎伤人及切削液滑倒工人，减少安全隐患。5、本技术的送料小车的车架上设置接料斗，差速器壳体加工完成之后，放在送料小车人，工作人员可对差速器壳体进行清理，清理加工后的铁屑、毛刺从接料斗进入储料箱暂存，方便回收再利用，同时也保证加工车间的干净整洁，降低了一线员工的劳动强度，能有效改善现场操作环境。6、本技术结构简单，使用方便，安全可靠，适用于多品种、小批量车桥差速器壳体的加工运送，可实现一人多机操作。附图说明:图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的一种送料小车的结构示意图；图3为本技术的另一种送料小车的结构示意图；图4为本技术的又一种送料小车的结构示意图；图5为本技术的接油盘的结构示意图；图6为本技术的踏板的结构示意图。具体实施方式:以下结合附图对本技术作进一步的详细说明。如图1、2、3、4、5、6所示，一种差速器壳体加工运送线，包括踏板2、主轨道3、辅轨道10、送料小车5、上料 平台1、下料平台9、行车8及接油盘6，主轨道3及辅轨道10平行设置，主轨道3的外侧、辅轨道10的外侧均设置有踏板2，踏板2的外侧为差速器壳体加工用机床7，机床7的上下料部位设置有接油盘6，主轨道3及辅轨道10上均设置有限位块4，主轨道3及辅轨道10上均设置有送料小车5，送料小车5包括车架11、滚轮17、接料斗16及储料箱12，滚轮17设置在车架11的下端，送料小车5通过滚轮17设置在主轨道3或辅轨道10上，车架11上部设置有接料斗16，车架11下部设置有储料箱12，接料斗16的顶板13上设置有进料口 15，接料斗16的下端与储料箱12连通，进料口 15的边沿设置有垫块，所述的垫块为左壳垫块14或为右壳垫块18或为合件垫块19，设置有左壳垫块14的送本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种差速器壳体加工运送线，其特征在于：包括踏板（2）、主轨道（3）、辅轨道（10）、送料小车（5）、上料平台（1）、下料平台（9）、行车（8）及接油盘（6），主轨道（3）及辅轨道（10）平行设置，主轨道（3）的外侧、辅轨道（10）的外侧均设置有踏板（2），踏板（2）的外侧为差速器壳体加工用机床（7），机床（7）的上下料部位均设置有接油盘（6），主轨道（3）及辅轨道（10）上均设置有送料小车（5），待加工的差速器壳体放置在送料小车（5）上，主轨道（3）的一端设置有上料平台（1），主轨道（3）的另一端设置下料平台（9），下料平台（9）的两侧设置有接油盘（6），沿主轨道（3）的长度方向布置有行车（8），所述的上料平台（1）的高度、下料平台（9）的高度、踏板（2）的高度及接油盘（6）的高度相等。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王文杰，李坤莉，
申请(专利权)人：郑州精益达汽车零部件有限公司，
类型：实用新型
国别省市：