一种叉装机全液压制动系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种叉装机全液压制动系统，包括液压泵、双路充液阀、双路踏板阀、两个行车蓄能器和12个制动钳，叉装机的前桥和后桥的各制动盘上分别安装3个制动钳；液压泵的出油端连接双路充液阀的进油端，双路充液阀的相应出油端分别连接一个行车蓄能器的进油端，各行车蓄能器的出油端分别对应连接双路踏板阀的相应进油端，双路踏板阀的出油端分别对应连接制动钳的相应端。本实用新型专利技术由液压泵提供动力源，通过双路充液阀向行车蓄能器充液，然后由双路踏板阀将压力油以合适压力供给制动钳；由于采用性能可靠的全液压制动元件配合制动盘上的3个制动钳组成全液压制动系统，可提高载重量20吨以上大吨位叉装机的制动力和制动可靠性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种叉装机全液压制动系统
本技术涉及一种叉装机，特别是涉及一种叉装机全液压制动系统。
技术介绍
目前叉装机已经越来越受到用户的欢迎，该机型是在装载机结构的基础上开发的 物料铲运设备，广泛应用于石矿开采、重物料铲运。同常规的叉车比，叉装机铲载重量大、提 升能力强、牵引力大、越野性能好，而且销售价格大约是同等吨位的常规叉车的一半，因此 越来越受到用户的青睐。目前市场上主要有以ZL50装载机为基础开发的16 20吨叉装机，其满载重量约 35 43吨左右；以ZL60装载机为基础开发的25 30吨叉装机，其满载重量约50吨 56吨左 右；以ZL80装载机为基础开发的35吨 38吨叉装机，其满载重量约68吨 78吨。由此可 见以装载机为基础开发的叉装机机型，满载重量比装载机相比增加很多，这样整车的制动 性能要求提高，尤其叉装机主要工作场所是矿山，很多情况下是将石料从山上运下来，这样 叉装机满载下山时更需要提供较大的制动力矩。但是现在开发的叉装机仍采用常规装载机采用的气顶油制动系统和气体释放式 停车制动系统。如图1至3所示，这种制动系统主要元件有发动机附带的打气泵I’、油水分 离器组合阀2’、储气罐3’、气压表4’、制动阀5’、加力泵6’、制动钳7’、手控阀8’和停车制 动缸9’。打气泵I’的出气端依次连接油水分离器组合阀2’和储气罐3’，储气罐3’的出气 端分为两路，一路连接气压表4’后再连接制动阀5’的进气端，制动阀5’的相应出气端连 接两个加力泵6’，各加力泵6’的出气端分别连接4个制动钳7’。8个制动钳7’在叉装机 上的装配方式如下叉装机采用前、后桥驱动制动结构，前、后驱动桥10’上的4个制动盘上 分别设置2个制动钳7’，这样叉装机上共设置8个制动钳7’。储气罐3’的出气端的另一 路依次连接手控阀8，和停车制动缸9’。由于叉装机的满载重量同装载机相比重很多，该制动系统在载重量20吨以上的 叉装机已经满足不了制动的要求，尤其在25%的坡道上运输石料时更满足不了制动的要 求。因此该制动系统目前存在着一定程度制动缺陷，主要体现在下面几个方面1、系统在加力泵6’之前实际是单管路设计，一旦加力泵6’之前的制动元件出现 问题就会造成刹车失灵，造成很大的安全隐患。2、系统源推力介质采用的是气体，虽然能通过油水分离器能将空气中的水分部分 分离出来，但很难彻底分离，因此气体中的水分容易使气动元件失效。3、坡道上需要的制动力矩大，该制动系统有时满足不了坡道上的制动要求，造成 很大的事故隐患。针对上述制动系统的问题,通常采用双管路制动系统,如图4所示,双管路制动系 统与上述常规装载机采用的制动系统大致相同，其区别主要在于储气罐3’的相应出气端连 接有双路制动阀5’，制动阀5’两个出口分别对应一个加力泵6’。另外，如图5所示，采用12个制动钳7’，12个制动钳7’在叉装机上的装配方式如 下叉装机采用前、后桥驱动制动结构，前、后驱动桥10’上的4个制动盘上分别设置3个制 动钳V，这样叉装机上共设置12个制动钳7’。但是，这种双管路制动系统存在以下问题1、采用双管路制动系统，但由于介质空气中的水分，制动元件故障率高的问题难 以解决。2、提闻加力栗的压缩比,使制动压力提闻，以提闻制动力矩。但提闻制动扭矩有限 不能解决制动力矩不足的问题。3、增加制动钳的个数，以提高制动力矩。但由于增加了制动钳的数量，制动需要的 排量增加，而且排气困难，因此经常出现气体进入制动钳，难达到理想的制动效果。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种能提高制动力及制动可靠性的叉装机 全液压制动系统。为了达成上述目的，本技术的解决方案是一种叉装机全液压制动系统，包括液压泵、双路充液阀、双路踏板阀、两个行车蓄 能器和12个制动钳，叉装机的前桥和后桥的各制动盘上分别安装3个制动钳；液压泵的出 油端连接双路充液阀的进油端，双路充液阀的相应出油端分别连接一个行车蓄能器的进油 端，各行车蓄能器的出油端分别对应连接双路踏板阀的相应进油端，双路踏板阀的出油端 分别对应连接前桥和后桥上安装的各制动钳的相应端。一种叉装机全液压制动系统还包括行车制动低压报警开关、紧急制动动作开关、 停车蓄能器、停车制动阀块、停车制动油缸，所述双路充液阀的相应出油端依次连接停车制 动阀块和停车制动油缸，停车制动阀块的相应端分别对应连接行车制动低压报警开关、紧 急制动动作开关和停车蓄能器的相应端。一种叉装机全液压制动系统还包括停车制动指示灯开关，停车制动指示灯开关的 相应端连接、停车制动阀块的相应端。一种叉装机全液压制动系统还包括制动尾灯压力开关，制动尾灯压力开关的相应 端连接在双路踏板阀和制动甜之间。所述双路踏板阀采用制动压力大于或等于103bar的双路踏板阀。所述双路充液阀采用压力大于或等于128/159bar的双路充液阀。所述行车蓄能器采用参数为2. 5L和预充压力为70bar的行车蓄能器。所述制动钳的活塞密封圈采用耐液压油的密封圈结构。采用上述结构后，本技术的一种叉装机全液压制动系统具有以下有益效果 直接由液压泵提供动力源，通过双路充液阀向制动蓄能器充液，然后由双路踏板阀将制动 蓄能器的压力油以合适的压力提供给制动钳，由于本技术采用先进的全液压制动元 件，能够提高制动力及制动可靠性；而且与现有的制动系统相比，本系统还具有以下效果1、制动介质采用液压油，因此制动元件的可靠性高；2、制动压力调节方便，不像气顶油系统 受增压比的限制；3、制动输出排量大，制动反应速度快；4、双路充液阀设定充液的上下限 压力，低于下限压力时能快速的向制动蓄能器充液，充液时间短；5、叉装机的前桥和后桥的各制动盘上分别安装三个制动钳，叉装机上共安装12个制动钳，能提供足够的制动力矩满足叉装机的制动要求；6、制动蓄能器的充液容量大，制动次数多，制动钳的排气容易，避免了由于气阻引起的制动力矩不足的问题；7、本系统采用双路结构，一路出现制动问题，另一路仍能起作用；总之，本技术采用性能可靠的全液压制动元件配合前、后桥的各制动盘上的3个制动钳组成全液压制动系统，其制动安全可靠，解决了目前叉装机尤其是载重量 20吨以上大吨位叉装机存在的制动力不足和不可靠的问题。附图说明图1为叉装机全液压制动系统采用的前驱动桥和后驱动桥的结构示意图；图2为图1中的A-A向剖视图；图3为现有的叉装机所采用常规的装载机的气顶油制动系统的原理简图；图4为现有的双管路气顶油制动系统的原理简图；图5为现有的增加制动钳数量的原理简图；图6为本技术的一种叉装机全液压制动系统的原理简图。图中打气泵1，油水分离器组合阀2，储气罐3，气压表4，制动阀5，加力泵6，制动钳7，手控阀8，停车制动缸9，前、后桥10，液压泵I双路充液阀2行车蓄能器3双路踏板阀4制动尾灯压力开关5制动钳6停车制动阀块7停车蓄能器8行车制动低压报警开关9紧急制动动作开关10停车制动油缸11停车制动指示灯开关1具体实施方式为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本技术进行详细阐述。如图6所示，本技术的一种叉装机全液压制动系统，包括液压泵1、双路充液阀2、行车蓄能器3、双路踏板阀4、制动尾灯压力开关5、制动钳6、停车制动阀本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种叉装机全液压制动系统，其特征在于：包括液压泵、双路充液阀、双路踏板阀、两个行车蓄能器和12个制动钳，叉装机的前桥和后桥的各制动盘上分别安装3个制动钳；液压泵的出油端连接双路充液阀的进油端，双路充液阀的相应出油端分别连接一个行车蓄能器的进油端，各行车蓄能器的出油端分别对应连接双路踏板阀的相应进油端，双路踏板阀的出油端分别对应连接前桥和后桥上安装的各制动钳的相应端。

【技术特征摘要】
1.一种叉装机全液压制动系统，其特征在于包括液压泵、双路充液阀、双路踏板阀、 两个行车蓄能器和12个制动钳，叉装机的前桥和后桥的各制动盘上分别安装3个制动钳； 液压泵的出油端连接双路充液阀的进油端，双路充液阀的相应出油端分别连接一个行车蓄能器的进油端，各行车蓄能器的出油端分别对应连接双路踏板阀的相应进油端，双路踏板阀的出油端分别对应连接前桥和后桥上安装的各制动钳的相应端。2.如权利要求1所述的一种叉装机全液压制动系统，其特征在于还包括行车制动低压报警开关、紧急制动动作开关、停车蓄能器、停车制动阀块、停车制动油缸，所述双路充液阀的相应出油端依次连接停车制动阀块和停车制动油缸，停车制动阀块的相应端分别对应连接行车制动低压报警开关、紧急制动动作开关和停车蓄能器的相应端。3.如权利要求2所述的一种叉装机全液压制...

【专利技术属性】
技术研发人员：董明堂，骆旭东，林培全，张文中，王斌，
申请(专利权)人：福建晋工机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：