用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置，属于金属铸造技术领域，包括缸套预制件、缸套固定柱以及外模，外模围绕缸套预制件，且外模与缸套预制件之间的空间与缸套预制件共同形成了缸套部位，缸套预制件的内径为锥形，且锥度为0.2~3°，缸套固定柱的外径为锥形，并安装在缸套预制件内，紧密配合。有益效果是将缸套预制件内径由垂直改进为锥形，同时将缸套固定柱改进为同样锥度，缸套预制件通过机械手自动安装在缸套固定柱的外部，实现零间隙配合，将铝皮夹杂等缺陷隔离，改善了铸件的内部质量，提高了产品的综合合格率，解决了缸孔倒角裂纹的难题，降低成本，提高工作效率。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置
本技术涉及一种用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置，属于金属铸造

技术介绍
压铸是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模(压铸型)的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。压铸发动机缸体时，采用2800T压铸机进行压铸生产，生产流程包括自动浇注、自动喷涂、自动装缸套、自动取件和自动监控系统。自动装缸套时，如图1、图2和图3所示，压铸铝合金发动机气缸壳体模具上的缸套预制件I的垂直内壁与缸套固定柱2之间的配合间隙较大，致使铝液窜入间隙中形成铝皮并包覆在缸套固定柱上；在下一模压铸生产中，缸套固定柱上包覆的铝皮就会被带入铸件内部。再加工缸孔倒角铝合金部分时，刀具将铸件的表面致密层破坏，导致铝皮夹杂暴露出来，出现缸孔倒角裂纹，会将缸孔之间相互贯通，形 成窜气泄漏通道。因铝皮夹杂的暴露导致出现裂纹现象，经过金相分析发现，该裂纹为铝皮夹杂与基体未完全结合而导致的，在受到外力(如切削力)情况下，垂直于基体与异物结合面方向断开；所以也称为缸孔倒角裂纹问题。最终导致铸件的内部质量不合格，废品率高达 20%，成本高。此外，铝液窜入缸套预制件I的垂直内壁与缸套固定柱2之间，会造成堵塞， 工作效率低。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的问题，本技术提供一种用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置，能够改善铸件的内部质量，提高产品的合格率，降低成本，提高工作效率。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是一种用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置，包括缸套预制件、缸套固定柱以及外模，外模围绕缸套预制件，且外模与缸套预制件之间的空间与缸套预制件共同形成了缸套部位，缸套预制件的内径为锥形，且锥度为O. 2^3°，缸套固定柱的外径为锥形，并安装在缸套预制件内，紧密配合。缸套预制件的内径锥度为O. 5°，缸套固定柱的外径与缸套预制件内径紧密配合。本技术的有益效果是将缸套预制件内径由垂直改进为锥形，同时将缸套固定柱改进为同样锥度，缸套预制件通过机械手自动安装在缸套固定柱的外部，直至缸套预制件不能再相对缸套固定柱向上移动，缸套预制件和缸套固定柱之间实现零间隙配合，相比原垂直缸套预制件和与之配合的缸套固定柱，采用此种内径锥形缸套预制件和外径锥度缸套固定柱，可预防铝液窜入间隙中形成铝皮并包覆在缸套固定柱上的情况发生，进而防止在下一模压铸生产中，缸套固定柱上有包覆的铝皮被带入铸件内部，将铝皮夹杂等缺陷隔离，改善了铸件的内部质量，提高了产品的综合合格率，解决了缸孔倒角裂纹的难题；产品合格率高了，间接的降低成本；同时没有铝液窜入缸套预制件与缸套固定柱之间，不会造成堵塞，提高了工作效率。附图说明图1是发动机压铸铝合金气缸壳体的原始缸套预制件；图2是发动机压铸铝合金气缸壳体的原始模具缸套固定柱；图3是发动机压铸铝合金气缸壳体的原始缸套预制件与缸套固定柱配合间隙示意图；图4是本技术的内径锥度缸套预制件；图5是本技术的模具缸套固定柱；图6是本技术缸套预制件与缸套固定柱的配合间隙示意图。图中1、缸套预制件，2、缸套固定柱。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步说明。如图4、图5和图6所示，本技术包括缸套预制件1、缸套固定柱2以及外模， 外模围绕缸套预制件1，且外模与缸套预制件I之间的空间与缸套预制件I共同形成了缸套部位，缸套预制件I的内径为锥形，且锥度为O. 2 3°，缸套固定柱2的外径为锥形，并安 装在缸套预制件I内，紧密配合。将缸套预制件I内径加工为锥度，对配合缸套预制件I的缸套固定柱2也实施更改，其中缸套固定柱2外径角度尺寸与缸套预制件I内径角度完全相一致。缸套预制件I 如图4所示；然后通过机械手将缸套预制件I自动安装在缸套固定柱2外部(如图6所示), 直至缸套预制件I不能再相对缸套固定柱2向上移动，缸套预制件I和缸套固定柱2之间可实现零间隙配合，加上外模，压铸成型时，铝液将缸套预制件I包覆其中，使缸套预制件I 成型于铸件内部。同时缸套预制件I和缸套固定柱2之间的零间隙配合，可防止铝液窜入间隙中，避免铝液在间隙中形成铝皮并包覆在缸套固定柱上的情况发生，进而将铝皮夹杂等缺陷隔离。实施例1 :将缸套预制件I内径锥度加工为O. 2°，与其配合的缸套固定柱2的外径角度尺寸也加工为O. 2。，通过机械手将缸套预制件I自动安装在缸套固定柱2外部(如图6所示)， 直至缸套预制件I不能再相对缸套固定柱2向上移动，缸套预制件I和缸套固定柱2之间可实现零间隙配合，配合外模，压铸成型时，铝液将缸套预制件I包覆其中，使缸套预制件I 成型于铸件内部。此时，缸套预制件I和缸套固定柱2之间零间隙配合虽不是很理想，但可一定程度上的防止铝液窜入间隙中，减少铝液在间隙中形成铝皮并包覆在缸套固定柱上的情况发生，进而将铝皮夹杂等缺陷隔离。当缸套预制件I内径锥度小于O. 2。时，锥度越小，缸套预制件I和缸套固定柱2 的配合间隙紧密程度就越差，相当于没有效果，无法预防铝液窜入间隙中形成铝皮并包覆在缸套固定柱上的情况发生。实施例2:将缸套预制件I内径锥度加工为3°，与其配合的缸套固定柱2的外径角度尺寸也 加工为3°，通过机械手将缸套预制件I自动安装在缸套固定柱2外部(如图6所示)，直至 缸套预制件I不能再相对缸套固定柱2向上移动，缸套预制件I和缸套固定柱2之间可实 现零间隙配合，配合外模，压铸成型时，铝液将缸套预制件I包覆其中，使缸套预制件I成型 于铸件内部。此时，缸套预制件I和缸套固定柱2之间的零间隙配合效果很好，能成功的防 止铝液窜入间隙中，避免铝液在间隙中形成铝皮并包覆在缸套固定柱上的情况发生，进而 将铝皮夹杂等缺陷隔离。理论上锥度越大，缸套预制件I和缸套固定柱2的配合间隙紧密程度就越好。但 当缸套预制件I内径锥度大于3°时，缸套预制件I的重量增加，且锥度工艺加工成本增加， 所以锥度过大会导致缸套预制件I的采购成本增加。而且压铸的产品为气缸壳体毛坯，客 户会对锥度缸套精加工为内径垂直，因此增加了客户的刀具损耗率与加工成本。实施例3 将缸套预制件I内径锥度加工为O. 5°，与其配合的缸套固定柱2的外径角度尺寸 也加工为O. 5°，通过机械手将缸套预制件I自动安装在缸套固定柱2外部(如图6所示)， 直至缸套预制件I不能再相对缸套固定柱2向上移动，缸套预制件I和缸套固定柱2之间可 实现零间隙配合，配合外模，压铸成型时，铝液将缸套预制件I包覆其中，使缸套预制件I成 型于铸件内部。此时，在保证原材料成本与加工成本控制到最低的程度下，实现缸套预制件 I和缸套固定柱2之间零间隙的最佳配合效果，能防止铝液窜入间隙中，避免铝液在间隙中 形成铝皮并包覆在缸套固定柱上的情况发生，进而将铝皮夹杂等缺陷隔离，是一最佳选择。权利要求1.一种用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置，包括缸套预制件(I)、缸套固定柱(2)以及外模，外模围绕缸套预制件(1)，且外模与缸套预制件(I)之间的空间与缸套预制件(I)共同本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于发动机气缸壳体缸套部位压铸成型的装置，包括缸套预制件（1）、缸套固定柱（2）以及外模，外模围绕缸套预制件（1），且外模与缸套预制件（1）之间的空间与缸套预制件（1）共同形成了缸套部位，其特征在于,所述的缸套预制件（1）的内径为锥形，且锥度为0.2~3°，缸套固定柱（2）的外径为锥形，并安装在缸套预制件（1）内，紧密配合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：倪健，姜峰，
申请(专利权)人：江苏徐航科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：