铸坯压下装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供一种铸坯压下装置。铸坯压下装置(1)包括：上辊(10)和下辊(20)，其用于夹持凝固后的铸坯(St)并对该凝固后的铸坯(St)进行加压；以及驱动机构(30)，其构成为用于驱动上辊(10)，以使上辊(10)和下辊(20)彼此靠近和分离。在上辊(10)和下辊(20)分别设有沿上辊(10)和下辊(20)的周向延伸的环状的突条(10b、20b)。在上辊(10)设有沿其轴向排列的一对引导构件(12)。

【技术实现步骤摘要】

本申请涉及一种铸坯压下装置。
技术介绍
当在连续铸造设备中铸造成的铸坯完全凝固时，有时在铸坯的中央部分产生沿铸坯的轴向延伸的微小的空洞。在利用轧机对存在这样的空洞的状态下的铸坯进行轧制时，有可能在该空洞部分出现裂纹。因此，日本特开2009－279652号公报(以下，称作专利文献1。)公开了一种利用上辊和下辊夹持凝固后的铸坯的宽度方向上的中央部分(中心轴线部分)的铸坯压下装置。在上辊的轴向上的中央部分设有朝向径向突出的环状的突条。若利用该突条对铸坯的中央部分进行加压(压下)，则能够减少在铸坯内出现的空洞，因此能够抑制铸坯的内部的裂纹。然而，在连续铸造设备中铸造成的铸坯有时一边朝向与在设计连续铸造设备时被设想为铸坯通过的假想中心线相交叉的方向(铸坯的宽度方向)偏移一边到达铸坯压下装置。在该情况下，铸坯的偏离了中央部分(中心轴线部分)的部分被上辊的突条压下。由此，在铸坯的内部产生的应变发生偏颇，因此铸坯以铸坯压下装置的位置为起点发生弯曲。结果，根据在铸坯中产生的弯曲的程度，变得难以在铸坯压下装置的下游侧利用切断机进行铸坯的切断处理。
技术实现思路
因此，本申请说明一种能够抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲的铸坯压下装置。本申请的一技术方案的铸坯压下装置包括：第1辊和第2辊，该第1辊和第2辊用于夹持凝固后的铸坯并对该凝固后的铸坯进行加压；以及驱动机构，其构成为用于驱动第1辊和第2辊中的至少一者，以使第1辊和第2辊彼此靠近和分离，在第1辊和第2辊中的至少一者设有沿该第1辊和第2辊中的至少一者的周向延伸的环状的突条，在第1辊设有沿其轴向排列的一对引导构件。在本申请的一技术方案的铸坯压下装置中，第1辊具有沿其轴向排列的一对引导构件。因此，在铸坯的顶端到达铸坯压下装置时，驱动机构驱动第1辊和第2辊中的至少一者，以使第1辊和第2辊彼此靠近，从而将铸坯引导为通过由第1辊、第2辊和一对引导构件形成的空间。因而，能够利用设于第1辊和第2辊中的至少一者的突条对被定位在该空间内的铸坯进行加压(压下)。即，在铸坯的被压下的部位处，铸坯的偏移被抑制，因此能够对铸坯的中央部分进行适当的压下。结果，能够抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲。也可以是，在第1辊和第2辊中的至少一者的主体部设有凹部，该凹部构成为用于支承铸坯，凹部沿着主体部的周向延伸。在该情况下，在利用第1辊和第2辊压下铸坯时，铸坯被支承在凹部内。因此，铸坯与辊之间的接触面积增大。结果，设有凹部的辊的旋转力容易作用于铸坯，因此能够有效地向下游侧拉拔铸坯。也可以是，在第1辊和第2辊中的至少一者的主体部设有凹部，该凹部构成为用于支承铸坯，凹部沿着主体部的周向延伸，突条位于凹部内，突条的在主体部的径向上的顶部的位置与主体部的外周面的位置大致相同。在该情况下，对于圆形的铸坯，能够在将铸坯配置在凹部内的同时压下铸坯。另一方面，对于矩形的铸坯，能够以铸坯的外表面分别与辊的外周面和突条的顶端相抵接的状态压下铸坯。因而，能够利用同一铸坯压下装置对矩形、圆形等多个不同形状的铸坯进行压下。结果，不需要为了处理不同形状的铸坯而更换铸坯压下装置的辊等操作。也可以是，在沿与轴线正交的方向进行观察时，构成为用于支承圆形的铸坯的凹部的外形呈圆弧状。在该情况下，在利用铸坯压下装置压下尤其是圆形的铸坯时，辊的旋转力容易作用于铸坯。因而，能够更有效地向下游侧拉拔铸坯。也可以是，在沿与轴线正交的方向进行观察时，构成为用于支承圆形的铸坯的凹部的外形包括：第1圆弧状外缘，其位于轴线那一侧；以及第2圆弧状外缘，其位于比第1圆弧状外缘靠外侧的位置且曲率半径大于第1圆弧状外缘的曲率半径。在该情况下，第2圆弧状外缘能够支承的圆形的铸坯的直径大于第1圆弧状外缘能够支承的圆形的铸坯的直径。因此，能够利用同一铸坯压下装置压下两个不同直径的铸坯。结果，不需要为了处理不同形状的铸坯而更换铸坯压下装置的辊等操作。也可以是，一对引导构件以能够相对于第1辊旋转的方式安装于第1辊。在该情况下，与铸坯接触的一对引导构件不受辊的旋转约束，随着铸坯的移动而自由旋转。因而，在铸坯的与一对引导构件接触的部位不易发生滑动。结果，不易发生铸坯的外周面被一对引导构件擦伤的情况。也可以是，本申请的一技术方案的铸坯压下装置还包括调节机构，该调节机构能够调节一对引导构件之间的间隔。在该情况下，能够利用同一铸坯压下装置压下不同宽度的多个铸坯。结果，不需要为了处理不同形状的铸坯而更换铸坯压下装置的辊等操作。采用本申请的铸坯压下装置，能够抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲。附图说明图1是概略地表示连续铸造设备的一例的侧视图。图2是概略地表示图1中的连续铸造设备的局部的俯视图。图3是表示铸坯压下装置的一例的主视图。图4的(a)是表示引导构件的一例的主视图，图4的(b)是图4的(a)中的B－B线剖视图，图4的(c)是图4的(a)中的C－C线剖视图。图5是表示间隔件的位置发生了变更的上辊的主视图。图6的(a)～图6的(c)分别是用于说明上辊朝向下辊下降并且对铸坯进行定心处理的样子的图。图7的(a)是用沿着铸坯的轴向的平面剖切压下前的铸坯来表示压下前的铸坯的样子的立体图，图7的(b)是用沿着铸坯的轴向的平面剖切压下时的铸坯来表示压下时的铸坯的样子的立体图。图8是表示在实施了定心处理的铸坯被压下时在该铸坯的内部产生的应变的分布的一例的图。图9是概略地表示比较例的连续铸造设备的局部的俯视图。图10是表示在未实施定心处理的铸坯被压下时该铸坯的内部的应变的分布的一例的图。图11是表示铸坯压下装置的另一例的主视图。图12的(a)是表示小径的铸坯被下辊支承着的样子的主视图，图12的(b)是表示大径的铸坯被下辊支承着的样子的主视图。附图标记说明1、铸坯压下装置；10、上辊(第1辊)；10a、主体；10b、突条；10c、凹部；12、引导构件；12A1、12A2、主体部；12a、凸部；12b、凹部；14、间隔构件(调节机构)；16A、16B、主体部；18A、18B、轴承部；20、下辊(第2辊)；20a、主体；20b、突条；20c、凹部；20c1、圆弧状外缘(第1圆弧状外缘)；20c2、圆弧状外缘(第2圆弧状外缘)；30、驱动机构；100、连续铸造设备；101、铸模；102、二次冷却带；103、拉拔矫正装置；104、铸坯支承辊；120、夹送辊；130、切断机；B、紧固构件；Cav、空洞；CL、假想中心线；M、熔融金属(钢水)；SB、SA、端面；St、铸坯(整条坯料(日文：ストランド))；Sl、铸坯(切片)；TS、倾斜面。具体实施方式以下要说明的本申请的实施方式是用于说明本专利技术的例示，因此本专利技术不应该限定于以下的内容。在以下的说明中，对同一部件或具有同一功能的部件使用同一附图标记，并省略重复的说明。[连续铸造设备的结构]首先，说明连续铸造设备100的结构。如图1所示，连续铸造设备100包括铸模101、二次冷却带102、拉拔矫正装置103、夹送辊120、铸坯压下装置1、切断机130以及多个铸坯支承辊104。铸模101用于一边冷却自未图示的中间包流出的熔融金属(钢水)M一边将其成形为预定形状。二次冷却带102位于铸模101的下游侧，用于进一步冷本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸坯压下装置，其中，该铸坯压下装置包括：第1辊和第2辊，该第1辊和第2辊用于夹持凝固后的铸坯并对该凝固后的铸坯进行加压；以及驱动机构，其构成为用于驱动所述第1辊和第2辊中的至少一者，以使所述第1辊和第2辊彼此靠近和分离，在所述第1辊和第2辊中的至少一者设有沿该所述第1辊和第2辊中的至少一者的周向延伸的环状的突条，在所述第1辊设有沿该第1辊的轴向排列的一对引导构件。

【技术特征摘要】
1.一种铸坯压下装置，其中，该铸坯压下装置包括：第1辊和第2辊，该第1辊和第2辊用于夹持凝固后的铸坯并对该凝固后的铸坯进行加压；以及驱动机构，其构成为用于驱动所述第1辊和第2辊中的至少一者，以使所述第1辊和第2辊彼此靠近和分离，在所述第1辊和第2辊中的至少一者设有沿该所述第1辊和第2辊中的至少一者的周向延伸的环状的突条，在所述第1辊设有沿该第1辊的轴向排列的一对引导构件。2.根据权利要求1所述的铸坯压下装置，其中，在所述第1辊和第2辊中的至少一者的主体部设有凹部，该凹部构成为用于支承所述铸坯，所述凹部沿着所述主体部的周向延伸。3.根据权利要求1所述的铸坯压下装置，其中，在所述第1辊和第2辊中的至少一者的主体部设有凹部，该凹部构成为用于支承所述铸坯，所述凹部沿着所述主体部的周向延伸，所述突条位于所述凹部内，所述突条的在所述主体部的径向上的顶部的位置与所述主体部的外周面的位置大致相同。4.根据权利要求2所述的铸坯压下装置，其中，在沿与所述第1辊和第2辊的轴线正交的方向进行观察时，构成为用于支承圆形的所述铸坯的所述凹部的外形呈圆弧状。5.根据权利要求4所述的铸坯压下装置，其中，在沿与所述轴线正交的方向进...

【专利技术属性】
技术研发人员：原田一则，松冈幸弘，
申请(专利权)人：新日铁住金工程技术株式会社，NS机械设备设计株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP