本发明专利技术涉及一种汽车发动机凸轮轴凸轮毛胚温镦成型生产方法，包含有以下步骤：多工位温镦机的切断工位：在切断模具与送料轮之间，经过二次中或高频加热，将规定直径的材料加热至300-900℃之间的某一温度，再送至切料模具切断至长度符合要求的中间工件A；将中间工件A送至位于五个工位上的整型模具，对中间工位A进行加工，并在加工好后的工件的一个平面上压上识别标识，最后将中间工件送至第六工位的模具内，用冲棒进行整平制成成品。本发明专利技术材料加热温度可控制在300-900℃，材料的内部组织结构未发生变化，后续热处理加工简单；外观表面光洁度大大提高，尺寸精度得到保证。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种汽车发动机凸轮轴的生产方法，尤其涉及一种温度要求控制在300-900摄氏温度，原材料的组织结构不发生变化的汽车发动机凸轮轴凸轮毛胚温镦成型生产方法。
技术介绍
目前，汽车发动机凸轮轴由以前的整体式向组合式发展，它的优势在于减少成本，减轻重量，易于大批量的生产，但目前的凸轮毛胚均是轴承钢，用多工位热镦工艺生产出来的。材料温度要求加热到1150摄氏度以上。这样不仅能源消耗大，容易脱碳，原材料组织发生变化，后续的热处理要求高难度大成本高生产效率低。·
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术的主要目的在于提供一种温度要求控制在300-900摄氏温度，原材料的组织结构不发生变化的。本专利技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题的一种，所述方法包括如下步骤(I)、多工位温镦机的切断工位在切断模具与送料轮之间，经过二次中或高频加热，将规定直径的材料加热至300-900°C之间的某一温度，再送至切料模具切断至长度符合要求的中间工件A，中间工件A呈现圆柱状；(2)、将步骤(I)中加工成的中间工件A送至位于第一工位的成型模具内，对中间工件A —端镦压成倒角及第一中心成型定位孔，另一端冲压第二中心成型定位孔，制成一端有倒角两端有中心定位孔的中间工件B ；(3)、将步骤(2)中加工成的中间工件B送至位于第二工位上的整型模具内，对中间工件B温镦成一端U型的凸轮，一端倒角的中间工件C ；(4)、将步骤(3)中加工成的中间工件C送至位于第三工位的成型模具内进行温镦挤压使之外型饱满，两边圆中心有凹台的中间工件D ；(5)、将步骤(4)中加工成的中间工件D送至第四工位成型模具，用冲棒将中间的圆往里挤压，把压进去的材料挤到凹模内形成一端凹进去，一端凸出来的中间工件E ；(6)、将步骤(5)中加工成的中间工件E送至第五工位的成型模具，用冲孔棒将中间废料冲断制成中间工件F ;(7)、将步骤(6)中加工成的中间工件F送至第六工位的模具内，用冲棒进行整平制成成品G ；所述步骤(6)或步骤(7)中在中间工件E或中间工件F的一个平面上压上识别标识，所述识别标识为一个或多个点。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(I)中的中间工件A的长度为24. 5mm。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(2)中的倒角为倒角R10，所述步骤(2)中的第一中心成型定位孔的规格为Φ5*150°，所述步骤(2)中的第二中心成型定位孔的规格为 Φ5*150°。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(3)中U型的凸轮为一端倒角为20±3°，圆直径为032mm，凸轮方向总高度为36mm，厚度为10. 9mm的中间工件C。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(4)具体包括如下步骤将中间工件C送至位于第三工位的成型模具内，进行温镦挤压使之圆直径达到Φ32. 4mm,凸轮方向总高度为37.8_，厚度为10. 7_两端凹进去台阶分别为Φ23*1、Φ23*0. 5制成中间工件D。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(5)将中间工件D送至位于第四工位的成型模具内，进行温镦挤压使圆的一端内孔冲进去，另一端凸出来制成中间工件Ε。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(5)将中间工件D送至位于第四工位的成型模具内，进行温镦挤压使圆的直径达到Φ33. 2mm,凸轮边总高度为38. 4mm,厚度为10.7mm，一端内孔冲进去台阶为Φ22. 9*5，另一端凸出来Φ15*9制成中间工件Ε。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(6)中将中间工件E送至位于第五工位的成型模具内，用冲孔棒将中间废料切断，使之制成内孔为Φ22. 7mm通孔，并在一个面上压上标识，圆直径为Φ33. 2mm,凸轮方向总高度为38. 40臟，厚度为10. 7mm的中间工件F。在本专利技术的具体实施例子中，所述步骤(7)中将中间工件F送至第六工位的成型模具内，用冲棒进行整平制成直径为Φ33. 25mm凸轮方向总高度为38. 45mm，厚度为10.65mm，内孔为Φ22. 7mm的成品G。本专利技术的积极进步效果在于本专利技术和现有的同类工艺比较，具有如下的优点本专利技术材料加热温度可控制在300-900°C，节约了能源；本专利技术因温度在900°C以下，材料的内部组织结构未发生变化，后续热处理加工简单；外观表面光洁度大大提高，尺寸精度得到保证；本专利技术用温镦成型工艺生产出来的产品，经实际使用，效率和质量较之前的工艺要高很多，社会和经济效益明显。附图说明图I为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件A的结构示意图；图2为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件B的结构示意图；图3-1为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件C的一面的结构示意图；图3-2为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件C的另一面的结构示意图；图3-3为图3-2的C-C剖视图；图4-1为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件D的结构示意图；图4-2为图4-1的D-D剖视图；图5-1为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件E的结构示意图；图5-2为图5-1的E-E剖视图；图6-1为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件F的结构示意图；图6-2为图6-1的F-F剖视图；图7为专利技术的温镦成型工艺生产的成品结构示意图。具体实施方式下面结合附图给出本专利技术较佳实施例，以详细说明本专利技术的技术方案。图I为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件A的结构示意图，如图I所示为一圆柱状柱体，具体采用多工位温镦机的切断工位，在切断模具与送料轮之间，经过二次中或高频加热，将中间工件A采用的材料加热至300-900°C之间的某一温度，在本专利技术中，具体可以选400 V、500 0C >600 V、700 V等300-900 V之间的任意一个温度，再送至切料模具切断至长度符合要求的中间工件A，中间工件A呈现圆柱状；在本专利技术中，中间工件A的长度加工成为24. 5_。图2为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件B的结构示意图；中间工件B具体的加工步骤为将步骤(I)中加工成的中间工件A送至位于第一工位的成型模具内，对中间工件A—端镦压成倒角及第一中成型心定位孔101，另一端冲压第二成型中心定位孔102，制成一端有倒角103两端有中心定位孔(分别为第一中成型心定位孔101和第二成型中心定位孔102)的中间工件B ;如图2中，倒角103位于第二成型中心定位孔102的那一端。 在本专利技术的具体实施过程中，倒角103选为倒角R10，第一中心成型定位孔101的规格为Φ5*150°，第二中心成型定位孔102的规格为Φ5*150°。在本专利技术的具体实施过程中，第一中心成型定位孔101和第二中心成型定位孔102的规格也可以设定为任意想要的直径和角度，能定位即可。图3-1为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件C的一面的结构示意图；图3-2为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件C的另一面的结构示意图；图3-3为图3-2的C-C剖视图；将加工成的中间工件B送至位于第二工位上的整型模具内，对中间工件B温镦成一端U型的凸轮201，一端倒角202的中间工件C ;上述U型的凸轮为一端倒角为20 ± 3 °，圆直径为Φ32πιπι，凸轮方向总高度为36mm，厚度为10. 9mm的中间工件C。中间工件C的一面包含倒角202，另一面不包含倒角，仅仅是包含中心定位孔102。图4-1为专利技术的温镦成型工艺生产的中间工件D的结构示意本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车发动机凸轮轴凸轮毛胚温镦成型生产方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：（1）、多工位温镦机的切断工位：在切断模具与送料轮之间，经过二次中或高频加热，将规定直径的材料加热至300?900℃之间的某一温度，再送至切料模具切断至长度符合要求的中间工件A，中间工件A呈现圆柱状；（2）、将步骤（1）中加工成的中间工件A送至位于第一工位的成型模具内，对中间工件A一端镦压成倒角及第一中心成型定位孔，另一端冲压第二中心成型定位孔，制成一端有倒角两端有中心定位孔的中间工件B；（3）、将步骤（2）中加工成的中间工件B送至位于第二工位上的整型模具内，对中间工件B温镦成一端U型的凸轮，一端倒角的中间工件C；（4）、将步骤（3）中加工成的中间工件C送至位于第三工位的成型模具内进行温镦挤压使之外型饱满，两边圆中心有凹台的中间工件D；（5）、将步骤（4）中加工成的中间工件D送至第四工位成型模具，用冲棒将中间的圆往里挤压，把压进去的材料挤到凹模内形成一端凹进去，一端凸出来的中间工件E；（6）、将步骤（5）中加工成的中间工件E送至第五工位的成型模具，用冲孔棒将中间废料冲断制成中间工件F；（7）、将步骤（6）中加工成的中间工件F送至第六工位的模具内，用冲棒进行整平制成成品G；所述步骤（6）或步骤（7）中在中间工件E或中间工件F的一个平面上压上识别标识，所述识别标识为一个或多个点。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：郑小元，
申请(专利权)人：上海哈隆汽车标准件有限公司，郑小元，
类型：发明
国别省市：
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