超高压试压检测站制造技术

本实用新型专利技术公开的超高压试压检测站，增压泵壳体内的大小液缸的大小活塞由活塞杆连为一体，增压泵壳体两端设大小液缸进出孔；压力泵为大小柱塞，压力泵经第一操纵供压管，第二三通、第二操纵供压管、超高压截止阀、第一超高压管、四通，第二超高压管与小液缸进出孔相连；第二三通、第二截止阀、第一三通、第一高压管、第一放气阀与大液缸进出孔相连；四通通过第二放气阀与万向接头相连，增压泵油箱由进油管、灌注泵与第二放气阀相连。（*该技术在2009年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术的一个目的是这样实现的，在压力泵上设安全阀；在增压泵的小活塞前端设可调式软动密封装置，可调式软动密封装置是在形状为 的缸套的小端头上设外螺纹，在缸套大端头和小端头之间的缸套外壁上相互间隔套装“○”形密封圈和挡圈，在小端头上装螺母，用于调整挡圈压紧“○”形密封圈程度，即是调整了密封程度。本技术的另一个目的是这样实现的在增压泵壳体下部设支腿，支腿下端设活络脚。本技术由于设有一个能起高压容器作用的增压泵，可降低压力泵的排量，减慢升压速度，也减缓了冲击波，使得压力表指针能平稳上升，试压压力控制精度由≤3％提高到≤1.5％，因此可省去价格昂贵的控制室；由于本技术在升压时，关闭超高压截止阀，除与增压泵小液缸一端相连的第一、二超高压管、四通、万向接头等部件处于超高压状态外，其余部件均处于较低的高压状态(约330kg/cm2)，大大缩小了安全防护范围，在增压泵内设的可调式软动密封装置可控制最高压力，还有压力泵上的安全阀，也是限制最高压力，均起到安全保护作用，因此本技术省去了建造地下防爆室和隔离设施的投资；还由于本技术是三泵组合，具有二级升压四种排量的功能。二级升压即压力泵将介质由常压升至600kg/cm2，再由增压泵将600kg/cm2压力增至2000kg/cm2。四种排量即压力泵为双缸柱塞泵，有大小两个柱塞，大柱塞用于灌注，排量6.4升/分，小柱塞用于升压，排量为2.7升/分。压力泵经增压泵可有二种排量2.7÷6.76＝0.4升/分，6.4÷6.76＝0.94升/分，不经过增压泵，直接进入试件的一种排量6.4升/分，加上灌注泵排量25升/分。因此可对中压、高中压、高压、超高压四个挡次的压力进行测试，还可对大、中、小、超小压力腔试件进行测试，用途广泛。由于本技术在泵壳下设支腿活络脚，因此还具有可流动作业的特点。附图说明图1为本技术实施例的结构示意图图2为本技术实施例中的可调式软动密封装置结构示意图以下结合附图及实施例对本技术的技术方案进行说明。参照图1，本实施例是由压力泵2、增压泵16，灌注泵31、超高压管路、高压管路、泄油管路及阀门等部件组成。压力泵2将外购的双柱塞泵改为大小两个柱塞。大柱塞为灌注用，排量为6.4升/分；小柱塞用于升压，排量为2.7升/分。压力泵2设安全阀11和压力表3，安全阀3用于限制最高压，保护增压泵16的安全。压力泵2可用电机1或柴油机驱动。压力泵2上端设密封盖，起防尘作。压力泵2的油箱由第二泄油管26与增压泵油箱25相连。增压泵16的壳体内左侧设小液缸18，其右侧设大液缸12，增压泵壳体内大、小液缸12、18均保持同一轴线。增压泵16壳体两端各设堵头，堵头中心各设有进出孔分别与大、小液缸12、18相通。大液缸12内设的大活塞15与活塞杆17一端连接，活塞杆17另一端与小液缸18内设的小活塞20连接。在小活塞20前端设可调式软动密封装置。参照图2，可调式软动密封装置是由缸套(38)、○型密封圈(37)、挡圈36、螺母35组成。缸套38的形状为 ，横置在小液缸18内腔，缸套38的小端头设外螺纹，缸套38大端头和小端头之间的缸套外壁套装相互间隔的“○”形密封圈37和挡圈36，小端头上装螺母35。旋转螺母35推动挡圈36压迫“○”形密封圈37向外扩张，调整压紧程度，即是调整了密封程度，当压力超过2000kg/cm2时，“○”形密封圈则被刺穿泄压。当压力油(工作介质可以是油或水或油水)由小液缸进出孔进入小液缸18时，推动小活塞20，使活塞杆17带动大活塞15一起向右运动，小液缸18内逐渐充满介质油，大液缸12内的介质油由大液缸进出孔排出。反之压力油由大液缸进出孔进入大液缸12推动大活塞15，使活塞杆17带动小活塞20向左运动，大液缸12内逐渐充满介质，小液缸18内的介质油则由小液缸进出孔排出，实现大、小活塞15、20和活塞杆17在大、小液缸12、18内作往复运动。由于大、小活塞15、20在静止状态下所受的力相等，故增压泵可实现增压6.76倍。增压泵16壳体下部装有四个支腿33，在每个支腿下端装活络脚24，使增压泵可方便移动。压力泵2出口由第一操纵供压管4与第二三通14相连；第二三通14一端由第二操纵供压管19与超高压截止阀21相连，其另一端由第二操纵供压管19与第二截止阀13和第一三通10相连；第一三通10与校对压力表9相连，其另一端由高压管8与第一放气阀7和大液缸12相通的进出孔相连；第一放气阀7另一端经第一截止阀6由第一泄油管5与增压泵油箱25相连；超高压截止阀21由第一超高压管22经四通23与第二放气阀27相连；四通23一端与压力表24相连，其另一端由第二超高压管32与小液缸18相通的进出孔相连；第二放气阀27一端与万向接头28相连，万向接头28的管端头设堵头30；第二放气阀27另一端由油管29与灌注泵31、增压油箱25相连。工作过程A、对接把试件与万向接头28下端管口(取下堵头30)对接在一起。B、灌注(把试件及油路中的介质灌满)打开超高压截止阀21，关闭第一、二截止阀6、13，调整压力泵2大柱塞位置即进入灌注状态，启动压力泵2升压；压力油经过第一操纵供压管4、第二三通14、第二操纵供压管19、超高压截止阀21、超高压管22、四通23、第二放气阀27、万向接头28进入试件。当试件灌油量特大超过50升时、启动灌注泵31压力油经油管29第二放气阀27、万向接头28进入试件。C、排气灌注时同时开启第一、二放气阀7、27，排除试件及油路中的空气后关闭放气阀。D、升压打开第二截止阀13，关闭第一截止阀6，超高压截止阀21并把压力泵2调整小柱塞位置，即进入升压状态。启动压力泵2压力油经过第一操纵供压管4、第二三通14、第二截止阀13、第一三通10、高压管8、第一放气阀7大液缸进出孔进入大液缸12推动大活塞15向左运动，小活塞20在活塞杆17的带动下将小液缸18内的介质油增压至2000kg/cm2。随着活塞继续向左运动，小液缸18内的超高压油经过小液缸进出孔、第二超高压管32、四通23、第二放气阀27、万向接头28进入试件。当压力表24指针达到预定压力时关压力泵2(误差≤3％)。E、稳压关闭第二截止阀13，开始记时，同时记录压力表24的压力值，到达规定时间后测定压降，试压完成。F、卸压打开第一截止阀6高压油经第一泄油管5回到增压泵油箱25压力降至常压。权利要求1.一种超高压试压检测站，包括压力泵、阀门、压力表、管路，其特征是还包括增压泵(16)，增压泵(16)的壳体内一侧设小液缸(18)，其另一侧设大液缸(12)，小液缸(18)内的小活塞(20)和大液缸(12)内的大活塞(15)由活塞杆(17)连为一体，增压泵(16)壳体两端各设大小液缸进出孔；压力泵(2)是大小两个柱塞，压力泵(2)出口由第一操纵供压管(4)与第二三通(14)相连，第二三通(14)一端由第二操纵供压管(19)与超高压截止阀(21)相连，第二三通(14)另端由第二操纵供压管(19)与第二截止阀(13)和第一三通(10)相连，第一三通(10)另端由第一高压管(8)通过第一放气阀(7)与大液缸进出孔相连；超高压截止阀(21)由第一超高压管(22)通过四通(23)、第二超高压管本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超高压试压检测站，包括压力泵、阀门、压力表、管路，其特征是：还包括增压泵（１６），增压泵（１６）的壳体内一侧设小液缸（１８），其另一侧设大液缸（１２），小液缸（１８）内的小活塞（２０）和大液缸（１２）内的大活塞（１５）由活塞杆（１７）连为一体，增压泵（１６）壳体两端各设大小液缸进出孔；压力泵（２）是大小两个柱塞，压力泵（２）出口由第一操纵供压管（４）与第二三通（１４）相连，第二三通（１４）一端由第二操纵供压管（１９）与超高压截止阀（２１）相连，第二三通（１４）另端由第二操纵供压管（１９）与第二截止阀（１３）和第一三通（１０）相连，第一三通（１０）另端由第一高压管（８）通过第一放气阀（７）与大液缸进出孔相连；超高压截止阀（２１）由第一超高压管（２２）通过四通（２３）、第二超高压管（３２）与小液缸的进出孔向连；四通（２３）另端通过第二放气阀（２７）与万向接头（２８）相连，增压泵油箱（２５）的进口由进油管（２９）通过灌注泵（３１）与第二放气阀（２７）相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李宏达，
申请(专利权)人：李宏达，
类型：实用新型
国别省市：62[中国|甘肃]