流道结构制造技术

本发明专利技术提供一种流道结构。流道结构(14)的流路(14a)具备：第1流路(31)，供金属的熔液(M1)向第1方向(D1)流动；第2流路(32)，与第1流路(31)的终端部连结并沿第2方向(D2)延伸；第3流路(33)，与第1流路(31)的上游侧连结并沿第3方向(D3)延伸；以及，第4流路(34)，供金属的熔液(M1)流至与减压泵(13)连结的部分。第1流路(31)上设置有检测金属的熔液(M1)到达的检测部(36)。

Runner structure

【技术实现步骤摘要】
流道结构
本专利技术涉及一种流道结构。
技术介绍
已知有一种通过以高速、高压的方式向模具压入熔融的金属而在短时间内大量生产高尺寸精度的铸件的铸造方式也即压铸的模具铸造法。此外，还已知有在对模具的型腔部进行减压而使其真空化的状态下压入熔液的真空压铸法(例如，日本特开2016-131995号公报)。在日本特开2016-131995号公报公开的技术中，具备连接型腔和减压单元的排气通路和开闭排气通路的减压阀，在排气通路的型腔与减压阀之间，在与熔液的流动相对的位置设置有熔液检测传感器。一直以来已知浇注时从铸模产生的气体、空气被卷入到熔液中而在铸件中产生气体缺陷的情况，并采取了抑制气体产生或进行排气等种种对策。浇注时对模具的型腔内进行减压也是其中的对策之一。为了抑制气体缺陷，优选进行减压直到浇注完成，但如果在填充熔液后不迅速地切断减压通路，则熔液会从模具喷出并侵入到减压单元或减压通路中，因此，需要进行高精度的填充完成的检测以及进行可靠的减压通路切断。因此，如日本特开2016-131995号公报中记载的那样，提出了在与熔液的流动相对的位置设置熔液检测传感器以试图提高传感器的熔液检测精度的技术。但是，根据设置传感器的流道部的构造或产生的气体量的不同，传感器部中会滞留气体，即使在熔液流动至熔液检测传感器的部分的情况下，熔液检测传感器检测熔液的时机有时也会延迟。
技术实现思路
本专利技术是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够可靠地检测熔液且排气良好的流道结构。本专利技术的流道结构具备连结模具的填充熔液的型腔部与减压装置且供所述熔液流动的熔液流路，利用所述减压装置经由所述熔液流路对所述型腔部进行减压而使所述型腔部真空化，该流道结构的特征在于，在所述熔液流路内设置有：第1流路，沿第1方向延伸，供流入所述熔液流路的所述熔液向所述第1方向流动；第2流路，与所述第1流路的终端部连结并沿与所述第1方向不同的第2方向延伸；第3流路，与所述第1流路的上游侧连结并沿与所述第1方向不同的第3方向延伸；检测部，其设置于所述第1流路，检测所述熔液的到达；以及第4流路，位于所述第3流路的下游并与所述第2流路连接。根据本专利技术的流道结构，在流入到熔液流道的熔液向第1方向流动的第1流路的终端部连结有沿与第1方向不同的第2方向延伸的第2流路，因此，在熔液向第1流路的终端部流入时所残存的气体受流动的熔液推压而流向第2流道，不会滞留在第1流路的终端部的周围。由此，能够避免出现气体滞留于第1流路的终端部而使得熔液无法到达设置在第1流路上的检测部的状态(无法检测熔液的状态)，从而能够可靠地检测熔液。另外，第2流路起到节流孔的作用，残留气体流向第2流路，但熔液的流动被抑制在少量，由此能够在检测部的周围早期充满熔液。所以，能够使用通过熔液到达而被机械地按压的机械式的检测部，与使用电气式传感器的情况相比，能够实现成本降低。需要说明的是，检测部只要是能够在熔液到达时进行反应的部件即可，也可以是电气式传感器。另外，优选的是，所述第2流路的在所述熔液流动的方向上的截面积比所述第3流路的在所述熔液流动的方向上的截面积小。根据该结构，流向第3流路的熔液比流向第2流路的熔液多。由此，能够在从减压装置与型腔相连的过程中得到充分的有效截面积，能够有助于型腔内残留气体的减少。而且，优选的是，所述第3流路具有在沿所述第3方向延伸后弯曲的弯曲部，在所述弯曲部形成有储存部，该储存部积存流过所述弯曲部的所述熔液，所述第3流路形成为宽度从该第3流路与所述第1流路连接的部分向该第3流路与所述储存部连接的部分变窄，该第3流路与所述储存部连接的部分的宽度形成为比所述储存部的外表面的对置的两个部分的距离小。另外，优选的是，所述第3流路的构成所述宽度方向的壁面的两边中所述第1方向下游侧的第1边相对于所述储存部的外径在中心方向上偏心地连接，进一步优选的是，所述第3流路形成为所述宽度相对于下游方向变窄而相应地在与所述第3方向及所述宽度方向正交的深度方向上扩大。需要说明的是，例如，所述第3方向为X方向、所述宽度方向为Y方向的情况下，所述深度方向为Z方向。经过本专利技术申请人的锐意研究，结果发现，在熔液以高压、高速流入时产生微小的凝固片，该凝固片向型腔内飞散，并先于熔液到达能够开闭连结熔液流路与减压装置的截止阀的情况下，存在凝固片附着于截止阀而引起截止阀动作不良的情况。根据上述结构，由于能够在第3流路的弯曲部上形成的储存部积存熔液，凝固片也能够积存于储存部。储存于该储存部的凝固片混入之后流来的熔液中，因此能够防止凝固片附着到截止阀上。另外，相对于第3流路的宽度朝向流动方向而变窄，通过扩大深度方向，能够在从减压装置与型腔相连的过程中确保充分的有效截面积，有助于空腔内残留气体的减少。另外，优选的是，所述第2流路连接于所述第3流路的正下游侧部。根据该结构，在熔液流下至第1流路的终端部时，流下至第2流路的气体向第3流路的正下游侧流动。由此，在流过第2流路的气体中浮游的凝固片受在第3流路中流动的熔液补充，因此凝固片不会飞溅到截止阀而附着在截止阀上。附图说明图1是表示具有本专利技术的实施方式的流道结构的压铸装置的概略图。图2是表示流道结构的剖面图。图3是表示流道结构的侧视图。图4是表示金属的熔液流入流道结构的第1流路的状态的说明图。图5是表示金属的熔液在流道结构的第1流路中流动的状态的说明图。图6是表示金属的熔液流动至流道结构的第1流路的终端部的状态的说明图。图7是表示金属的熔液流动至流道结构的第3流路的储存部的状态的说明图。图8是表示金属的熔液流动至流道结构的第4排出路的状态的说明图。具体实施方式以下，参照附图对本专利技术的实施方式进行说明。如图1～图3所示，压铸装置10具备供给用于铸造金属的铸件C1的金属的熔液M1(参照图4)的供给装置11和铸造金属的铸件C1的铸造模具12。另外，压铸装置10具备对铸造模具12的内部实施减压而使其真空化的减压泵13(减压单元)、连结铸造模具12与减压泵13的流道结构14、以及统一控制压铸装置10的控制装置15。铸造模具12是铸造规定的金属的铸件C1的模具，具备第1模12a和第2模12b。通过使第2模12b相对地接近第1模12a而进行合模，通过使第2模12b相对地离开第1模12a而进行开模。在本实施方式中，通过第2模12b向图1的左方移动而被合模，通过第2模12b向图1的右方移动而被开模。第2模12b通过由控制装置15驱动的模具移动机构(未图示)而移动。通过利用第1模具12a和第2模具12b进行合模，形成铸造金属的铸件C1的型腔20。型腔20经由设置于铸造模具12的模具通路(未图示)与流道结构14连结。需要说明的是，在图1中，连结供给装置11与铸造模具12的线、连结铸造模具12与流道结构14的线、以及连接流道结构14与减压泵13的线用于表示连结。在第1模12a上设置有用于形成型腔20的成型本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种流道结构，其具备连结模具的填充熔液的型腔部与减压装置且供所述熔液流动的熔液流路，利用所述减压装置经由所述熔液流路对所述型腔部进行减压而使所述型腔部真空化，/n其特征在于，在所述熔液流路内设置有：/n第1流路，沿第1方向延伸，供流入所述熔液流路的所述熔液向所述第1方向流动；/n第2流路，与所述第1流路的终端部连结并沿与所述第1方向不同的第2方向延伸；/n第3流路，与所述第1流路的上游侧连结并沿与所述第1方向不同的第3方向延伸；/n检测部，其设置于所述第1流路，检测所述熔液的到达；以及，/n第4流路，位于所述第3流路的下游并与所述第2流路连接。/n

【技术特征摘要】
20181022 JP 2018-1986881.一种流道结构，其具备连结模具的填充熔液的型腔部与减压装置且供所述熔液流动的熔液流路，利用所述减压装置经由所述熔液流路对所述型腔部进行减压而使所述型腔部真空化，
其特征在于，在所述熔液流路内设置有：
第1流路，沿第1方向延伸，供流入所述熔液流路的所述熔液向所述第1方向流动；
第2流路，与所述第1流路的终端部连结并沿与所述第1方向不同的第2方向延伸；
第3流路，与所述第1流路的上游侧连结并沿与所述第1方向不同的第3方向延伸；
检测部，其设置于所述第1流路，检测所述熔液的到达；以及，
第4流路，位于所述第3流路的下游并与所述第2流路连接。

【专利技术属性】
技术研发人员：冈田猛，西原政吾，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP