一种汽车座椅上横梁结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车座椅上横梁结构，为一体成型结构，包括主板，顶板，底板，顶板弯折部，底板第一弯折部和底板第二弯折部，主板底部对称设有电动腰托安装孔，主板中部设有躲避孔，顶板上对称设有若干线束过孔，底板上分别对称设有头枕安装孔和减重孔，底板第一弯折部与底板第二弯折部的连接处设有加强筋，顶板弯折部和底板第一弯折部的左右两侧分别对称设有侧板激光焊接面，本实用新型专利技术采用高强度板作为主体材料，整体冲压一体成型，结构简单，性能可靠，结构刚度和强度高，稳定性好，可提高乘员乘车的安全性，且可满足汽车轻量化的要求，与搭接零件之间采用激光焊接工艺，零件的变形小，接头质量高，连接牢固性强，使用寿命长。

A beam structure of automobile seat

【技术实现步骤摘要】
一种汽车座椅上横梁结构
本技术涉及汽车座椅
，尤其涉及一种汽车座椅上横梁结构。
技术介绍
汽车座椅与驾驶员、乘客直接接触，座椅的振动会直接影响乘坐的舒适性，而座椅安装结构的刚度与强度是影响其关键的因素。作为汽车座椅骨架主要组成部件之一的汽车座椅上横梁，其安全性能的高低直接影响着座椅及整车的安全性。因此，需要汽车座椅上横梁具有很高的刚度和强度，才能承受震动或碰撞带给座椅的影响，避免座椅发生损坏。但是，在现有技术中，汽车座椅上横梁为异形件，通常由左右头枕套，头枕框和头枕加强板采用CO2气体保护焊焊接而成，结构复杂，刚度和强度较低，稳定性较差，焊接工时长，工艺链长，且CO2气体保护焊对环境影响较大。激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法，主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接过程属热传导型。由于其独特的优点，已成功应用于微、小型零件的精密焊接中，但在汽车座椅上横梁的安装上还未见应用。此外，汽车座椅上横梁的整体质量较大，零件重量重，耗费材料较多，生产成本较高，存在改进的空间。因此，急需开发一种新型的汽车座椅上横梁结构以解决上述技术问题。有鉴于此，特提出本技术。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种汽车座椅上横梁结构，采用高强度板作为主体材料，整体冲压一体成型，结构简单，性能可靠，结构刚度和强度高，稳定性好，在受到过大的外力撞击后不易发生变形，提高了乘员乘车的安全性，且可满足汽车轻量化的要求，与搭接零件之间采用激光焊接工艺，零件的变形小，接头质量高，连接牢固性强，使用寿命长，具有广阔的应用前景，有利于推广应用。为了实现上述目的，本技术提供的一种汽车座椅上横梁结构，其特征在于，包括主板，所述主板上端和下端的前侧分别连接有顶板和底板，所述顶板端部的下侧连接有顶板弯折部，所述底板端部的下侧连接有底板第一弯折部，所述底板第一弯折部的端部后侧连接有底板第二弯折部，所述主板底部对称设有电动腰托安装孔，所述主板中部设有躲避孔，所述顶板上对称设有若干线束过孔，所述底板上分别对称设有头枕安装孔和减重孔，所述减重孔位于头枕安装孔的外侧，位于头枕安装孔内侧底板第一弯折部与底板第二弯折部的连接处设有加强筋，所述顶板弯折部的左右两侧对称设有第一左侧板激光焊接面和第一右侧板激光焊接面，所述底板第一弯折部的左右两侧对称设有第二左侧板激光焊接面和第二右侧板激光焊接面，所述汽车座椅上横梁结构为一体成型结构。优选地，所述汽车座椅上横梁结构采用高强度板整体冲压一体成型，所述高强度板的牌号为HC420LA，厚度为0.8mm。优选地，所述头枕安装孔的尺寸为(20.6±0.1)mm*(20±0.1)mm。优选地，所述电动腰托安装孔的尺寸为Φ8.5(+0.2/0)mm。优选地，所述第一左侧板激光焊接面和第二左侧板激光焊接面的平面度为0.2mm，轮廓度为0.6mm。优选地，所述第一右侧板激光焊接面和第二右侧板激光焊接面的平面度为0.3mm，轮廓度为0.6mm。本技术提供的一种汽车座椅上横梁结构，具有如下有益效果。1.本技术选用牌号为HC420LA的高强度板，材料厚度仅为0.8mm，厚度薄，质量轻。整体冲压一体成型，结构简单，性能可靠，结构刚度和强度高，稳定性好，在受到过大的外力撞击后不易发生变形，提高了乘员乘车的安全性。2.本技术顶板弯折部与底板第一弯折部的左右两侧分别对称设有侧板激光焊接面，与搭接零件之间采用激光焊接工艺，零件的变形小，接头质量高，连接牢固性强，使用寿命长。3.本技术减重孔和加强筋的设置，不仅可以节省材料，降低成本，满足汽车轻量化的要求，还可以提高整体结构强度，延长使用寿命。附图说明图1为本技术提供的一种汽车座椅上横梁结构的结构示意图。图中：1.主板2.顶板3.底板4.顶板弯折部5.底板第一弯折部6.底板第二弯折部7.头枕安装孔8.电动腰托安装孔9.减重孔10.躲避孔11.线束过孔12.加强筋13.第一左侧板激光焊接面14.第一右侧板激光焊接面15.第二左侧板激光焊接面16.第二右侧板激光焊接面。具体实施方式下面结合具体实施例和附图对本技术做进一步说明，以助于理解本技术的内容。如图1所示，为本技术提供的一种汽车座椅上横梁结构的结构示意图。该汽车座椅上横梁结构包括主板1，所述主板1上端和下端的前侧分别连接有顶板2和底板3，所述顶板2端部的下侧连接有顶板弯折部4，所述底板3端部的下侧连接有底板第一弯折部5，所述底板第一弯折部5的端部后侧连接有底板第二弯折部6，所述主板1底部对称设有电动腰托安装孔8，所述主板1中部设有躲避孔10，所述顶板2上对称设有若干线束过孔11，所述底板3上分别对称设有头枕安装孔7和减重孔9，所述减重孔9位于头枕安装孔7的外侧，位于头枕安装孔7内侧底板第一弯折部5与底板第二弯折部6的连接处设有加强筋12，所述顶板弯折部4的左右两侧对称设有第一左侧板激光焊接面13和第一右侧板激光焊接面14，所述底板第一弯折部5的左右两侧对称设有第二左侧板激光焊接面15和第二右侧板激光焊接面16，所述汽车座椅上横梁结构为一体成型结构。优选地，所述汽车座椅上横梁结构采用高强度板整体冲压一体成型，所述高强度板的牌号为HC420LA，厚度为0.8mm。所述头枕安装孔7的尺寸为(20.6±0.1)mm*(20±0.1)mm。所述电动腰托安装孔8的尺寸为Φ8.5(+0.2/0)mm。所述第一左侧板激光焊接面13和第二左侧板激光焊接面15的平面度为0.2mm，轮廓度为0.6mm。所述第一右侧板激光焊接面14和第二右侧板激光焊接面16的平面度为0.3mm，轮廓度为0.6mm。本技术选用牌号为HC420LA的高强度板，材料厚度仅为0.8mm，厚度薄，质量轻。整体冲压一体成型，结构简单，性能可靠，结构刚度和强度高，稳定性好，在受到过大的外力撞击后不易发生变形，提高了乘员乘车的安全性。顶板弯折部4与底板第一弯折部5的左右两侧分别对称设有侧板激光焊接面，与搭接零件之间采用激光焊接工艺，零件的变形小，接头质量高，连接牢固性强，使用寿命长。减重孔9和加强筋12的设置，不仅可以节省材料，降低成本，满足汽车轻量化的要求，还可以提高整体结构强度，延长使用寿命。本文中应用了具体个例对技术构思进行了详细阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的核心思想。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离该技术构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车座椅上横梁结构，其特征在于，包括主板，所述主板上端和下端的前侧分别连接有顶板和底板，所述顶板端部的下侧连接有顶板弯折部，所述底板端部的下侧连接有底板第一弯折部，所述底板第一弯折部的端部后侧连接有底板第二弯折部，所述主板底部对称设有电动腰托安装孔，所述主板中部设有躲避孔，所述顶板上对称设有若干线束过孔，所述底板上分别对称设有头枕安装孔和减重孔，所述减重孔位于头枕安装孔的外侧，位于头枕安装孔内侧底板第一弯折部与底板第二弯折部的连接处设有加强筋，所述顶板弯折部的左右两侧对称设有第一左侧板激光焊接面和第一右侧板激光焊接面，所述底板第一弯折部的左右两侧对称设有第二左侧板激光焊接面和第二右侧板激光焊接面，所述汽车座椅上横梁结构为一体成型结构。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车座椅上横梁结构，其特征在于，包括主板，所述主板上端和下端的前侧分别连接有顶板和底板，所述顶板端部的下侧连接有顶板弯折部，所述底板端部的下侧连接有底板第一弯折部，所述底板第一弯折部的端部后侧连接有底板第二弯折部，所述主板底部对称设有电动腰托安装孔，所述主板中部设有躲避孔，所述顶板上对称设有若干线束过孔，所述底板上分别对称设有头枕安装孔和减重孔，所述减重孔位于头枕安装孔的外侧，位于头枕安装孔内侧底板第一弯折部与底板第二弯折部的连接处设有加强筋，所述顶板弯折部的左右两侧对称设有第一左侧板激光焊接面和第一右侧板激光焊接面，所述底板第一弯折部的左右两侧对称设有第二左侧板激光焊接面和第二右侧板激光焊接面，所述汽车座椅上横梁结构为一体成型结构。


2.根据权利要求1所述的一种汽车座椅上横梁结构，其特征在于，所述汽...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宏，
申请(专利权)人：天津市德立汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12