电动汽车、一体化动力总成及其外壳制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电动汽车、一体化动力总成及其外壳。壳体内形成有导油通道，且导油通道一端的进口位于连接通道的内壁，另一端的出口位于壳体的外壁。一旦轴密封结构失效，且减速器腔内的润滑油向电机腔渗透时，泄漏至电机腔一侧的润滑油将经进口流入导油通道，并通过单向导通组件后由出口排出。进一步的，由于单向导通组件只在进口到出口的方向上导通，故从出口进入的水分则不能通过单向导通组件，从而避免了电机腔内进水。可见，上述电动汽车及其一体化动力总成即可防止减速腔内的润滑油进入电机腔，也可防止外部的水分进入电机腔，故有效地避免了驱动组件受损，从而有效地降低了安全隐患。

【技术实现步骤摘要】
电动汽车、一体化动力总成及其外壳
本技术涉及新能源汽车
，特别涉及一种电动汽车、一体化动力总成及其外壳。
技术介绍
传统的汽车驱动系统中电机、减速器、控制器都以单独的箱体形式存在，故难以满足目前对电动汽车结构紧凑化、轻量化的需求。因此，一体化集成动力总成将是电动汽车驱动系统的发展趋势。一体化集成动力总成指的是将驱动电机和减速器(或者还包括控制器)集成到一个壳体内。由于驱动电机内是不允许存在油液的，而减速器工作则需要润滑油润滑。因此，为了防止减速器的润滑油浸到电机中使得电机烧坏，减速器部分与电机部分会采用油封等密封结构进行隔离。油封等密封结构属于易损耗材，失效后需及时更换。目前，一般都是按照既定的保养周期，采用拆箱检查的方式对油封进行检查及更换。然而，油封等密封结构可能还未到保养周期便会失效。而一旦因油封失效导致减速箱内的润滑油会进入电机，便会对对动力总成造成不可逆的损伤。因此，现有动力总成存在较大的安全隐患。
技术实现思路
基于此，有必要针对现有动力总成存在较大安全隐患的问题，提供一种可有效降低安全隐患的一体化动力总成及其外壳。一种一体化动力总成外壳，包括：呈中空结构的壳体，内部具有隔板，以将所述壳体内部分为电机腔及减速器腔，所述隔板上形成有连通所述电机腔与所述减速器腔的连接通道，所述连接通道的内壁设置有轴密封位，所述壳体具有贯穿所述壳体侧壁的导油通道，所述导油通道的进口位于所述连接通道的内壁并位于所述轴密封位朝向所述电机腔的一侧，所述导油通道的出口位于所述壳体的外壁；及单向导通组件，设置于所述导油通道的预设位置，所述单向导通组件在由所述进口到所述出口的方向上单向导通。在其中一个实施例中，所述隔板中部具有两端开口的套筒，所述套筒内部形成所述连接通道。在其中一个实施例中，所述连接通道的内壁沿周向开设有储油槽，且所述储油槽与所述导油通道位于所述进口连通。在其中一个实施例中，所述单向导通组件为单向阀。在其中一个实施例中，所述单向阀包括：阀体，为两端开口的中空筒状结构，其内部开设有阶梯孔，且所述阶梯孔的小端位于所述阀体靠近所述进口的一端；弹簧，收容于所述阶梯孔的大端且一端与所述阀体的内壁抵持；阀芯，具有圆台形的抵持部，所述阀芯与所述弹簧的另一端抵接，以使所述抵持部的表面与所述阶梯孔的孔壁抵持。在其中一个实施例中，所述导油通道包括靠近所述进口的上段、靠近所述出口的下段及连通所述上段与所述下段的过渡腔，所述单向导通组件包括：连接杆，其一端为转动端，所述转动端可转动地安装于所述过渡腔的内壁；设置于所述连接杆上的浮子及堵头；其中，所述浮子可随所述过渡腔内液面升高而带动所述连接杆转动，直至所述堵头与所述上段远离所述进口的开口边缘相抵接。在其中一个实施例中，所述过渡腔包括第一腔室及第二腔室，在从所述进口到所述出口的方向上，所述第一腔室的尺寸大于所述第二腔室的尺寸，以使所述过渡腔呈横置的T形，所述上段与所述第二腔室连通，所述下段与所述第一腔室连通，且所述浮子及所述堵头分别收容于所述第一腔室及所述第二腔室内。在其中一个实施例中，所述上段与所述第二腔室靠近所述进口的一侧连通，所述下段与所述第一腔室靠近所述出口的一侧连通。一种一体化动力总成，包括：如上述优选实施例中任一项所述的一体化动力总成外壳；驱动组件，包括电机主体及电机输出轴，所述电机主体收容并固定于所述电机腔内；减速器组件，包括减速器主体及减速器输入轴，所述减速器主体收容并固定于所述减速器腔内，且所述减速器输入轴与所述电机输出轴通过所述连接通道联接；及轴密封结构，安装于所述轴密封位。一种电动汽车，包括如上述优选实施例中所述的一体化动力总成。上述电动汽车及其一体化动力总成，壳体内形成有导油通道，且导油通道一端的进口位于连接通道的内壁，另一端的出口位于壳体的外壁。一旦轴密封结构失效，且减速器腔内的润滑油向电机腔渗透时，泄漏至电机腔一侧的润滑油将经进口流入导油通道，并通过单向导通组件后由出口排出。进一步的，由于单向导通组件只在进口到出口的方向上导通，故从出口进入的水分则不能通过单向导通组件，从而避免了电机腔内进水。可见，上述电动汽车及其一体化动力总成即可防止减速腔内的润滑油进入电机腔，也可防止外部的水分进入电机腔，故有效地避免了驱动组件受损，从而有效地降低了安全隐患。附图说明图1为本技术较佳实施例中一体化动力总成的结构示意图；图2为图1所示一体化动力总成的局部放大图；图3为图1所示一体化动力总成中单向导通组件的结构示意图；图4为另一个实施中一体化动力总成的壳体的横截面示意图；图5为图4所示一体化动力总成中单向导通组件初始状态的局部放大图；图6为图4所示一体化动力总成中单向导通组件封闭状态的局部放大图。具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳的实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。本技术提供了一种电动汽车、一体化动力总成及一体化动力总成外壳。请参阅图1及图2，电动汽车包括一体化动力总成100。一体化动力总成100为电动汽车提供动力，并同时实现变速。本技术较佳实施例中的一体化动力总成100包括一体化动力总成外壳101、驱动组件120、减速器组件130及轴密封结构140。其中，一体化动力总成外壳101包括壳体110及单向导通组件150。壳体110呈中空结构，其内部具有隔板111。隔板111将壳体110的内部分为电机腔(图未标)及减速器腔(图未标)。壳体110一般由金属或其合金成型，具有较高的机械强度。壳体110一般为一体成型的结构，有利于提升壳体110的整体强度并简化生产工艺，从而降低成本。其中，隔板111上形成有连通电机腔与减速器腔的连接通道(图未示)。通过连接通道可使驱动组件120与减速器组件130实现联接。进一步的，连接通道的内壁设置有轴密封位(图未示)，轴密封位用于安装固定轴密封结构140。在本实施例中，隔板11本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种一体化动力总成外壳，其特征在于，包括：/n呈中空结构的壳体，内部具有隔板，以将所述壳体内部分为电机腔及减速器腔，所述隔板上形成有连通所述电机腔与所述减速器腔的连接通道，所述连接通道的内壁设置有轴密封位，所述壳体具有贯穿所述壳体侧壁的导油通道，所述导油通道的进口位于所述连接通道的内壁并位于所述轴密封位朝向所述电机腔的一侧，所述导油通道的出口位于所述壳体的外壁；及/n单向导通组件，设置于所述导油通道的预设位置，所述单向导通组件在由所述进口到所述出口的方向上单向导通。/n

【技术特征摘要】
1.一种一体化动力总成外壳，其特征在于，包括：
呈中空结构的壳体，内部具有隔板，以将所述壳体内部分为电机腔及减速器腔，所述隔板上形成有连通所述电机腔与所述减速器腔的连接通道，所述连接通道的内壁设置有轴密封位，所述壳体具有贯穿所述壳体侧壁的导油通道，所述导油通道的进口位于所述连接通道的内壁并位于所述轴密封位朝向所述电机腔的一侧，所述导油通道的出口位于所述壳体的外壁；及
单向导通组件，设置于所述导油通道的预设位置，所述单向导通组件在由所述进口到所述出口的方向上单向导通。


2.根据权利要求1所述的一体化动力总成外壳，其特征在于，所述隔板中部具有两端开口的套筒，所述套筒内部形成所述连接通道。


3.根据权利要求1所述的一体化动力总成外壳，其特征在于，所述连接通道的内壁沿周向开设有储油槽，且所述储油槽与所述导油通道位于所述进口连通。


4.根据权利要求1至3任一项所述的一体化动力总成外壳，其特征在于，所述单向导通组件为单向阀。


5.根据权利要求4所述的一体化动力总成外壳，其特征在于，所述单向阀包括：
阀体，为两端开口的中空筒状结构，其内部开设有阶梯孔，且所述阶梯孔的小端位于所述阀体靠近所述进口的一端；
弹簧，收容于所述阶梯孔的大端且一端与所述阀体的内壁抵持；
阀芯，具有圆台形的抵持部，所述阀芯与所述弹簧的另一端抵接，以使所述抵持部的表面与所述阶梯孔的孔壁抵持。


6.根据权利要求1至3任一项所述的一体化动力总成外壳...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹保平，蔡央，谢立湘，刘平，陈兴，陈勇智，
申请(专利权)人：株洲齿轮有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43