一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具制造技术

本发明专利技术公开了一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，包括底板，所述底板上设有升降架，所述升降架通过升降油缸推动升降，所述底板上还设有多个箱体支撑面板压紧装置，并在每个箱体支撑面板压紧装置的对应下方位置设有定位杆，所述底板上还设有与箱体圆柱销孔、菱形销孔配合的圆柱销座、菱形销座。本发明专利技术方便智能产线的夹紧定位，且定位精度适宜，不会损坏工具。

A kind of clamp for intelligent production line of forklift gearbox

【技术实现步骤摘要】
一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具
本专利技术涉及一种变速箱加工夹具。
技术介绍
叉车变速箱箱体，由于其结构形状复杂，外形不规则，加工过程中，各序模具定位方式不统一，定位基准需要转换，造成各序间定位误差累积，影响产品整体精度。而且，夹具夹紧过程只能通过人工校正后手动夹紧，装夹效率低，人工劳动强度大。面对智能制造发展需要，该方式已不具备实现数字化、智能化、自动化生产线发展需要。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具。为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，包括底板，所述底板上设有升降架，所述升降架通过动力装置推动升降，所述底板上还设有多个箱体支撑面板压紧装置，并在每个箱体支撑面板压紧装置的对应下方位置设有定位杆，所述底板上还设有与箱体圆柱销孔、菱形销孔配合的圆柱销座、菱形销座。进一步的，所述底板上还设有多个箱体顶面压紧装置。所述圆柱销座包括第一粗导向杆、圆柱销和圆柱销体。其中，第一粗导向杆直径（略）小于圆柱销直径。所述菱形销座包括第二粗导向杆、菱形销和菱形销体。其中，第二粗导向杆直径（略）小于菱形销直径。所述箱体支撑面板压紧装置包括压紧油缸和第一压板。所述箱体顶面压紧装置包括旋转油缸和第二压板。所述底板上设有升降支座，所述升降油缸安装在升降支座中。所述升降支座设有导向孔，升降支架设有导向杆，升降支架与升降支座通过导向杆与导向孔配合连接。所述支板的上表面设置成三角形状凸起。所述升降支座的上表面设置成三角形状凸起。采用以上技术方案，本专利技术具有以下有益效果：1.现有夹具普遍采用人工校正装夹，属于纯手动操作；该夹具与桁架机械手配合使用，不需要人工干预自动完成；2.现有夹具人工吊装箱体装夹，无法适用桁架自动上下料，且无法对箱体粗定位，且如果直接采用精确定位，难度系数较大，且桁架精度达不到，会对夹具定位销产生撞击及损坏，本专利技术夹具在箱体上下料时，粗导向杆与箱体的圆柱销孔101和菱形销孔102粗配合，粗导向杆仅约束箱体大致位置，在一定范围内通过导向杆，工件再与圆柱销4.2和菱形销5.2精确配合。这样可以确保桁架机械手放、取箱体位置可靠，自动化过程箱体不会走动太大；3.现有夹具人工吊装箱体直接与夹具定位，若采用桁架系统上下料，由于桁架系统误差，会造成夹具定位部分及桁架机械手抓手部分损坏；该夹具实现箱体自动上下料和箱体夹具定位夹紧过程分开（即有入模和退模过程），确保桁架机械手不会对夹具定位造成损坏。附图说明图1为本专利技术的立体示意图；图2为本专利技术夹紧箱体后的立体示意图；图3为本专利技术夹紧箱体前的示意图；图4为本专利技术夹紧箱体前的部分放大示意图；图5为本专利技术工作时的示意图；图6为本专利技术工作时的部分放大示意图；图7为本专利技术箱体下降到位时（即支撑面板与定位杆定位接触时）的示意图；图8为本专利技术箱体支撑面板压紧位置的示意图；图9为本专利技术升降支座的示意图；图10为本专利技术升降架的示意图；图11为本专利技术升降支座与升降架配合的示意图；图12为本专利技术圆柱销座的结构示意图；图13为本专利技术菱形销座的结构示意图；图14为本专利技术叉车变速箱箱体的示意图。图中标号：1.1底板，1.2立柱，1.3升降支座，1.3.1安装孔，1.3.2导向孔，2.1支板，2.2支承杆，2.3导向杆，3升降油缸，4圆柱销座，4.1圆柱销体，4.2圆柱销，4.3第一粗导向杆，5菱形销座，5.1菱形销体，5.2菱形销，5.3第二粗导向杆，6定位杆，7压紧油缸，8.1第一压板，8.2第二压板，9旋转油缸，100箱体，101圆柱销孔，102菱形销孔，103支撑面板。具体实施方式下面将结合附图和实施例，对本专利技术做进一步的详细说明，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。实施例1：如图1所示，一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，包括底板1.1，所述底板1.1的中心位置设有升降支座1.3。如图9和图11所示，所述升降支座1.3上设有一个升降油缸安装孔1.3.1和两个导向孔1.3.2。安装孔1.3.1内部固定安装有升降油缸3。所述升降支座的上表面可以设置成三角形状凸起，这样在加工工作时，可以使产生的铁屑和水不积压，减小其流走阻力。如图1和图11所示，在升降支座1.3上部连接有升降架。如图10所示，所述升降架包括支板2.1、支承杆2.2和导向杆2.3。升降油缸3的活塞杆与支板2.1的底面固定连接，导向杆2.3与升降支座的导向孔1.3.2配合连接。所述支板2.1的上表面设置成三角形状凸起，这样可以使得工作时，产生的铁屑和水不积压，流走阻力小。如图1所示，所述底板1.1上还设有圆柱销座4和菱形销座5。如图11、12所示，所述圆柱销座4由圆柱销体4.1、圆柱销4.2和第一粗导向杆4.3组成。所述菱形销座5由菱形销体5.1、菱形销5.2和第二粗导向杆5.3组成。所述圆柱销4.2和菱形销5.2在工作时，会与变速箱箱体中的圆柱销孔和菱形销孔分别配合进行定位。如图1、图2和图3所示，所述底板1.1上还安装有多个箱体支撑面板压紧装置，图中示出的是4个，实际可以根据需要灵活设置。所述箱体支撑面板压紧装置包括压紧油缸7。在每个压紧油缸7上安装有第一压板8.1，并且在对应每个第一压板8.1的压紧方向下方，设有定位杆6。所述底板还设有多个箱体顶面压紧装置，图中示出的是2个，实际可以根据需要灵活设置。所述箱体顶面压紧装置包括立柱1.2，每个立柱1.2上安装有旋转油缸9，每个旋转油缸9上安装有第二压板8.2。如图1至图14所示，本专利技术夹具使用过程安全便捷，具体操作方法如下：箱体上料夹紧过程：升降架2通过升降缸3抬升到最高位，箱体100通过桁架机器人抓取并将支撑面板103放置在支承杆2.2上，此时，箱体100中圆柱销孔101和第一粗导向杆4.3粗配合，菱形销孔102和第二粗导向杆5.3粗配合，桁架机械手自动与箱体100脱离并移开。升降油缸3带动升降架2向下移动，箱体100跟随支承杆2.2通过第一粗导向杆4.3和第二粗导向杆5.3同步下移，当箱体100中支承面板103与定位杆6上端定位接触时，箱体100停止下降。此时支承杆2.2与支撑面板103完全脱开，并且，圆柱销孔101和菱形销孔102通过粗导向杆过渡，已经和圆柱销4.2和菱形销5.2精确配合，下一步是压紧油缸7工作，带动第一压板8.1压紧支撑面板103的上表面，完成后，旋转油缸9工作，带动第二压板8.2压紧箱体100顶面，此时，箱体入模并自动定位夹持完成。箱体松开下料过程：旋转油缸9带动第二压板8.2松开箱体100，到位后，压紧油缸7带动第一压板8.1松开箱体100，然后升降油缸3起升，带动升降架2上移，移动一定距离后支承杆2.2接触箱体100支撑面板103，同时，定位杆6与支承面板103分离，直至升降油缸3起升到最高位，此时，箱体100中圆柱销孔101和菱形销孔102分别套在第一粗导向杆4.3和第二粗导向杆5.3外，确保桁架机械手抓取箱体100过程中，箱体100不会产生较大的位置走动，此时，箱体100实现松开并退模，桁架机器手可以进行抓取箱体100脱离夹具。采用本专利技术的技术方案，具有以下方面的优点：1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，包括底板（1.1），所述底板（1.1）上设有升降架，所述升降架通过动力装置（3）推动升降，所述底板（1.1）上还设有多个箱体支撑面板压紧装置，并在每个箱体支撑面板压紧装置的对应下方位置设有定位杆（6），所述底板（1.1）上还设有与箱体圆柱销孔（101）、菱形销孔（102）配合的圆柱销座（4）、菱形销座（5）。

【技术特征摘要】
1.一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，包括底板（1.1），所述底板（1.1）上设有升降架，所述升降架通过动力装置（3）推动升降，所述底板（1.1）上还设有多个箱体支撑面板压紧装置，并在每个箱体支撑面板压紧装置的对应下方位置设有定位杆（6），所述底板（1.1）上还设有与箱体圆柱销孔（101）、菱形销孔（102）配合的圆柱销座（4）、菱形销座（5）。2.根据权利要求1所述的一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，所述底板（1.1）上还设有多个箱体顶面压紧装置。3.根据权利要求1所述的一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，所述圆柱销座（4）包括第一粗导向杆（4.3）、圆柱销（4.2）和圆柱销体（4.1）。4.根据权利要求1所述的一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，所述菱形销座（5）包括第二粗导向杆（5.3）、菱形销（5.2）和菱形销体（5.1）。5.根据权利要求1所述的一种用于叉车变速箱箱体智能产线加工的夹具，其特征在于，所述箱体支撑...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁兵昌，郑吉先，朱庆翔，
申请(专利权)人：安徽合力股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34