车门防撞杆自动化焊接工作站制造技术

本实用新型专利技术涉及一种车门防撞杆自动化焊接工作站，包括位于工作站中间位置的底板，底板中部安装焊接机器人，焊接机器人上安装有送丝系统和供气系统；环绕焊接机器人安装有多个夹具，夹具的结构为：包括固定于底板上的底座，底座中部安装承料台，承料台前端排列有多个控制台，控制台上安装夹头，控制台下方安装控制夹头动作的气缸，底座一角安装有与控制台相接通的操作按钮；工作站前端安装有控制面板，控制面板与焊接机器人接通；焊接机器人上方从左至右依次安装变稳压机、控制柜和电机；本实用新型专利技术可以实现多工位同时生产，借助焊接机器人对不同部位的焊接与装夹同时进行，定位精确、焊接稳定、节约时间、节能环保。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机械加工
，尤其是一种用于焊接车门防撞杆的自动化工作设备。
技术介绍
在采用自动化工装之前，车门防撞杆焊接多采用人工焊接，劳动强度大，人力成本高，焊接质量、机物料的使用受人为因素制约，生产效率已无法满足日益增长的整车销售需求。如图1所示，现有的车门防撞杆10的结构为:包括圆形钢管1001，所述圆形钢管1001 —端焊接固定托板1002，另一端焊接支架1005 ;所述圆形钢管1001中部焊接有安装块1003，所述安装块1003与支架1005之间的圆形钢管1001上焊有凹槽板1004，所述凹槽板1004中部开有与钢管1001焊接固定的凹槽。对于类似防撞杆只能实现单工位生产，工装成本高且工装与机器人的联动性差，焊接过程中工人的等待时间长，人力成本并未降低。冲压支架容易出现错装漏装，且需要频繁的焊接机物料的更换，烟尘大、光线强，工作环境差。
技术实现思路
本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的车门防撞杆自动化焊接工作站，从而实现多工位同时生产，借助焊接机器人对不同部位的焊接与装夹同时进行，定位精确、焊接稳定、节约时间、节能环保。本技术所采用的技术方案如下:一种车门防撞杆自动化焊接工作站，包括位于工作站中间位置的底板，所述底板中部安装焊接机器人，所述焊接机器人上安装有送丝系统和供气系统；环绕所述焊接机器人安装有多个夹具，所述夹具的结构为:包括固定于底板上的底座，所述底座中部通过多根导向柱安装承料台，所述承料台前端排列有多个控制台，所述控制台固定于底座上，所述控制台上安装夹头，所述控制台下方安装控制夹头动作的气缸，所述底座一角安装有与控制台相接通的操作按钮；所述工作站前端安装有控制面板，所述控制面板与焊接机器人接通；所述焊接机器人上方从左至右依次安装变稳压机、控制柜和电机。作为上述技术方案的进一步改进:所述工作站上方罩有焊接工作室，所述焊接工作室内部安装有保护气体供给系统和废气吸收系统。所述控制面板分别与变稳压机、控制柜和电机内部线路相接通。本技术的有益效果如下:本技术各工位相对独立，焊接过程中不影响其他工位零件的装夹，定位精确，焊接精度高；借助错位焊接、装夹，可提高生产效率，减少工人的使用与等待时间；增加焊接工作室，实现焊接保护气体的统一供应与烟尘的统一处理，环保性与经济性增强。【附图说明】图1为本技术所需加工的防撞杆的结构示意图。图2为本技术的示意图。图3为本技术夹具的结构示意图。其中:1、夹具；2、送丝系统；3、焊接机器人；4、控制面板；5、变稳压机；6、控制柜；7、底板；8、电机；9、焊接工作室；10、防撞杆；1001、钢管；1002、托板；1003、安装块；1004、凹槽版；1005、支架；11、底座；12、承料台；13、导向柱；14、控制台；15、夹头；16、气缸；17、操作按钮。【具体实施方式】下面结合附图，说明本技术的【具体实施方式】。如图2、图3所示，本实施例的车门防撞杆自动化焊接工作站，包括位于工作站中间位置的底板7，底板7中部安装焊接机器人3，焊接机器人3上安装有送丝系统2和供气系统；环绕焊接机器人3安装有多个夹具1，夹具I的结构为:包括固定于底板7上的底座11，底座11中部通过多根导向柱13安装承料台12，承料台12下方安装有气缸，承料台12前端排列有多个控制台14，控制台14固定于底座11上，控制台14上安装夹头15，控制台14下方安装控制夹头15动作的气缸16，底座11 一角安装有与控制台14相接通的操作按钮17 ;工作站前端安装有控制面板4，控制面板4与焊接机器人3接通；焊接机器人3上方从左至右依次安装变稳压机5、控制柜6和电机8。本技术控制柜6包括控制焊接机器人3控制系统部分和控制夹具I的PLC系统部分。工作站上方罩有焊接工作室9，焊接工作室9内部安装有保护气体供给系统和废气吸收系统，实现焊接保护气体的统一供应与烟尘的统一处理，环保性与经济性增强。控制面板4分别与变稳压机5、控制柜6和电机8内部线路相接通。本技术具体工作流程如下:首先，利用控制面板4启动变稳压机5，电机8开始运转；工人将防撞杆10放置于承料台12上，承料台12在下方气缸的作用下升降，工人按照位置要求将防撞杆10以及第一焊接工位所需的部件装夹在夹头15上；然后，按下操作按钮17，利用气缸16进行夹紧，随后启动焊接功能，焊接机器人3移动至防撞杆10的第一焊接工位处，送丝系统2及保护气体供给系统同步启动，焊接机器人3起弧、引弧，并根据设定路径完成防撞杆10的第一焊接工位；与此同时，工人移至另外一组夹具I处完成防撞杆10其他焊接工位的装夹，按下操作按钮17，气缸16对工件进行夹紧，启动预约焊接功能；以此类推，按照上述步骤在其他夹具I上装夹防撞杆10，并启动预约焊接功能；焊接机器人3完成第一焊接工位后回归原点，根据预约的先后顺序进行接下来的焊接，焊接好的防撞杆10随着气缸16放松下落至承料台12上，工人将其移至其它工位进行零件装夹。本技术的工装夹具I增加了感应与防错系统，防止零件的漏装错放情况的产生。本技术利用控制台14与气缸16配合，可以控制夹头15装夹不同焊接工位的防撞杆10 ;根据焊接需要，可以调整夹具I内夹头15的数量及位置。本技术控制台14采用PLC控制系统，实现工装夹具I与焊接机器人3之间的联动，行程定位准确，自动化程度较高。本技术各工位相对独立，焊接过程中不影响其他工位零件的装夹，定位精确，焊接精度高；借助错位焊接、装夹，可减少工人的使用与等待时间，降低成本，提高生产效率。以上描述是对本技术的解释，不是对技术的限定，本技术所限定的范围参见权利要求，在本技术的保护范围之内，可以作任何形式的修改。【主权项】1.一种车门防撞杆自动化焊接工作站，其特征在于:包括位于工作站中间位置的底板(7 )，所述底板(7 )中部安装焊接机器人(3 )，所述焊接机器人(3 )上安装有送丝系统(2 )和供气系统；环绕所述焊接机器人(3)安装有多个夹具(1)，所述夹具(I)的结构为:包括固定于底板(7)上的底座(11)，所述底座(11)中部通过多根导向柱(13)安装承料台(12)，所述承料台(12)前端排列有多个控制台(14)，所述控制台(14)固定于底座(11)上，所述控制台(14)上安装夹头(15)，所述控制台(14)下方安装控制夹头(15)动作的气缸(16)，所述底座(11) 一角安装有与控制台(14)相接通的操作按钮(17);所述工作站前端安装有控制面板(4)，所述控制面板(4)与焊接机器人(3)接通；所述焊接机器人(3)上方从左至右依次安装变稳压机(5)、控制柜(6)和电机(8)。2.如权利要求1所述的车门防撞杆自动化焊接工作站，其特征在于:所述工作站上方罩有焊接工作室(9)，所述焊接工作室(9)内部安装有保护气体供给系统和废气吸收系统。3.如权利要求1所述的车门防撞杆自动化焊接工作站，其特征在于:所述控制面板(4)分别与变稳压机(5 )、控制柜(6 )和电机(8 )内部线路相接通。【专利摘要】本技术涉及一种车门防撞杆自动化焊接工作站，包括位于工作站中间位置的底板，底板中部安装焊接机器人，焊接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车门防撞杆自动化焊接工作站，其特征在于：包括位于工作站中间位置的底板（7），所述底板（7）中部安装焊接机器人（3），所述焊接机器人（3）上安装有送丝系统（2）和供气系统；环绕所述焊接机器人（3）安装有多个夹具（1），所述夹具（1）的结构为：包括固定于底板（7）上的底座（11），所述底座（11）中部通过多根导向柱（13）安装承料台（12），所述承料台（12）前端排列有多个控制台（14），所述控制台（14）固定于底座（11）上，所述控制台（14）上安装夹头（15），所述控制台（14）下方安装控制夹头（15）动作的气缸（16），所述底座（11）一角安装有与控制台（14）相接通的操作按钮（17）；所述工作站前端安装有控制面板（4），所述控制面板（4）与焊接机器人（3）接通；所述焊接机器人（3）上方从左至右依次安装变稳压机（5）、控制柜（6）和电机（8）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周国平，虞威，王俊平，冯晓炜，张洁，
申请(专利权)人：无锡铸华机械科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32