一种新型压铸模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型压铸模具，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔，该下模芯一侧的下模板制有下进料口。所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板，该下冷料缓冲板通过流道与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起；所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽；所述上进料口一侧的上型腔底面嵌装多个顶料标识杆。本实用新型专利技术结构简单、设计科学合理，易成型，有效提高了铸件的质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于模具制造领域，尤其是一种新型压铸模具。
技术介绍
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除铸件的缩孔缩松缺陷，也使铸件的内部组织达到锻态的破碎晶粒。传统模具设计的缺点在于:1、通常需要在铸件的外表面刻制有可追溯的标识，由于某些铸件结构复杂，很难将一连串的数字或是字母全部印制在其表面上。2、顶料杆一般设计在铸件的中部，通常造成顶料杆处的铸件端面出现多个端差，影响铸件的外观质量。3、传统的压铸模具设计中经常存在注料不均匀的问题，经分析，造成上述问题的主要原因是:由于刚刚注入模具的金属液经常流入模具型腔边缘，而且最先注入模具的金属液温度低，流动性差，导致金属液不易成型，影响铸件的质量，生产的不合格品多。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构简单、设计科学合理、外观美观、成品率高的新型压铸模具。本技术的方案是这样实现的:一种新型压铸模具，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔，该下模芯一侧的下模板制有下进料口 ；所述上模板的中部嵌装上模芯，该上模芯制有与下型腔配合的上型腔，该上模芯一侧的上模板制有与所述下进料口配合的上进料口，该上模板四边角固装与下模板配合的四个定位柱，所述下型腔的边缘圆周均匀制有多个顶料杆；所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板，该下冷料缓冲板通过流道与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起；所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽；所述上进料口一侧的上型腔底面嵌装多个顶料标识杆。而且，所述流道为弯折回转型结构。本技术的优点和积极效果是:1、本模具中的顶料杆设置在下型腔的边缘，避免了铸件中部因顶料杆的设置不合理而出现端差的问题，有效提高了产品外观质量。2、本模具中通过分布在产品表面不同位置的小标识即可显示其具体的生产日期，有效保证了产品质量；并且可快速更换每个顶料标识杆，使得操作简单，易于实现。3、本模具中的安装有冷料缓冲板，该冷料缓冲板可使最先流入模具内的、且温度低的废料金属液流入两个冷料缓冲板内，保证了进入型腔内的金属液温度一致、而且流动均匀，保证了铸件的质量。4、本模具中的冷料缓冲板制有均匀设置的多个矩形凹槽，使得金属液流速均匀，有效提尚铸件质量。5、本技术结构简单、设计科学合理，易成型，有效提高了铸件的质量。【附图说明】图1是本技术下模的立体结构示意图；图2是本技术上模的立体结构示意图；图3是图1中的I部放大图；图4是图1中的II部放大图；图5是图2中的III部放大图。【具体实施方式】下面结合附图并通过具体实施例对本技术作进一步详述。一种新型压铸模具，如图1、图2所示，包括下模板1、下模芯2、上模板7以及上模芯8，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔2A，该下模芯一侧的下模板制有下进料口 3 ;所述上模板的中部嵌装上模芯，该上模芯制有上型腔8A，该上模芯一侧的上模板制有与所述下进料口配合的上进料口 12，该上模板四边角固装与下模板配合的四个定位柱9。本技术的创新点在于:1、所述下型腔的边缘圆周均匀制有多个顶料杆13，如图3所示，因而可有效避免铸件中部因顶料杆的设置不合理而出现端差的问题，有效提高了产品的外观质量。所述上进料口一侧的上型腔底面嵌装多个顶料标识杆14，本实施例附图中的顶料标识杆为两个，附图中的“ 14”代表2014年，“ 11”则代表11月份。通过分布在产品表面不同位置的小标识即可显示其具体的生产日期，有效保证了产品质量；并且可快速更换每个顶料标识杆，使得操作简单，易于实现。2、所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板5，该下冷料缓冲板通过流道4与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起6，如图4所示。所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板10，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽11，如图5所示。当浇注金属液时，最先流入模具内的、且温度低的废料金属液流入两个冷料缓冲板内，保证了进入型腔内的金属液温度一致、而且流动均匀，保证了铸件的质量。3、所述流道为弯折回转型(即S型)结构设计，该流道起到缓冲的作用，保证金属液均匀流动型腔内，提高铸件质量。本技术的有益效果为:1、本模具中的顶料杆设置在下型腔的边缘，避免了铸件中部因顶料杆的设置不合理而出现端差的问题，有效提高了产品外观质量。2、本模具中通过分布在产品表面不同位置的小标识即可显示其具体的生产日期，有效保证了产品质量；并且可快速更换每个顶料标识杆，使得操作简单，易于实现。3、本模具中的安装有冷料缓冲板，该冷料缓冲板可使最先流入模具内的、且温度低的废料金属液流入两个冷料缓冲板内，保证了进入型腔内的金属液温度一致、而且流动均匀，保证了铸件的质量。4、本模具中的冷料缓冲板制有均匀设置的多个矩形凹槽，使得金属液流速均匀，有效提尚铸件质量。5、本技术结构简单、设计科学合理，易成型，有效提高了铸件的质量。需要强调的是，本技术所述的实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本技术包括并不限于【具体实施方式】中所述的实施例，凡是由本领域技术人员根据本技术的技术方案得出的其他实施方式，同样属于本技术保护的范围。【主权项】1.一种新型压铸模具，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔，该下模芯一侧的下模板制有下进料口 ；所述上模板的中部嵌装上模芯，该上模芯制有与下型腔配合的上型腔，该上模芯一侧的上模板制有与所述下进料口配合的上进料口，该上模板四边角固装与下模板配合的四个定位柱，其特征在于：所述下型腔的边缘圆周均匀制有多个顶料杆； 所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板，该下冷料缓冲板通过流道与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起； 所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽； 所述上进料口一侧的上型腔底面嵌装多个顶料标识杆。2.根据权利要求I所述的新型压铸模具，其特征在于：所述流道为弯折回转型结构。【专利摘要】本技术涉及一种新型压铸模具，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔，该下模芯一侧的下模板制有下进料口。所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板，该下冷料缓冲板通过流道与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起；所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽；所述上进料口一侧的上型腔底面嵌装多个顶料标识杆。本技术结构简单、设计科学合理，易成型，有效提高了铸件的质量。【IPC分类】B22D18-02【公开号本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型压铸模具，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔，该下模芯一侧的下模板制有下进料口；所述上模板的中部嵌装上模芯，该上模芯制有与下型腔配合的上型腔，该上模芯一侧的上模板制有与所述下进料口配合的上进料口，该上模板四边角固装与下模板配合的四个定位柱，其特征在于：所述下型腔的边缘圆周均匀制有多个顶料杆；所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板，该下冷料缓冲板通过流道与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起；所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽；所述上进料口一侧的上型腔底面嵌装多个顶料标识杆。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李京哲，
申请(专利权)人：天津市三志精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12