本实用新型专利技术涉及发动机装配设备技术领域，提供一种气缸套压装装置，气缸套压装装置由立杆、套装在立杆上的自锁件、V形连接头、压杆、钢珠、钢珠座以及压盖组成，自锁件设有通孔、自由端和铰接端，其中，通孔与立杆之间设有间隙，用于自锁件自动倾斜以形成自锁和解锁，对压杆的支点和撬点距离做了缩减，实现对压杆的连续和无级的压装，克服了原有锯齿杆的反复切换切口的弊端，同时，克服了压装时容易压迫气缸套导致压装质量降低的问题。
【技术实现步骤摘要】
一种气缸套压装装置
本技术属于发动机装配设备
，尤其涉及一种气缸套压装装置。
技术介绍
发动机在工作过程中气缸内表面承受着相当大的气体压力和活塞侧压力，且它们都是周期性变化的交变载荷。另外，活塞在气缸内高速运动也会加速气缸壁的磨损。目前使用较为广泛的气缸体结构形式多采用薄壁干式缸套，提高机体的气缸壁的耐磨性，改善了气缸底孔刚度和气缸套内孔的加工工艺性。 干式薄壁发动机中，气缸套与机体配合为过度配合，薄壁干式圆筒状的气缸套需要压入机体中，目前，常用的压入工具如图1所示，其主要包括锯齿杆U、杠杆12和盖体13，其具有如下缺陷: (I)由于杠杆12的支点与撬点的距离大，造成装配施力大，操作者两脚离地都压不进去，装配困难时不得不采用敲入的粗暴方式装配，从而影响产品质量； (2)锯齿杆11的锯齿之间须有间距，必须多次切换缺口，才能将气缸套压入机体，操作繁琐； (3)用力大而由此分解成对气缸孔壁的侧压力也相应的大,而侧压力对压装是无用的或者说对气缸套是有害的，对气缸套的强度带来威胁。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种气缸套压装装置，旨在解决现有技术提供的气缸套压入工具存在装配困难、操作繁琐以及装配产生的侧压力给装配质量带来影响的问题。 本技术是这样实现的，一种气缸套压装装置，所述装置包括一端设置在气缸体螺纹孔内的立杆，所述立杆上套装有自锁件，所述自锁件设有自由端、铰接端和用于将所述自锁件套设在所述立杆上的通孔，所述通孔与所述立杆之间形成间隙，所述自由端距离所述通孔的长度大于所述铰接端距离所述通孔的长度，所述铰接端通过销轴铰接有V形连接头，所述V形连接头的另一端连接压杆，所述V形连接头位于所述气缸体的正上方，所述V形连接头的下端面设有V形槽，所述V形槽下设有钢珠，所述钢珠设置在钢珠座上，所述钢珠座设置在压盖内，所述压盖压紧在气缸套上。 作为一种改进的方案，所述立杆位于所述气缸体螺纹孔内部分设有外螺纹，所述立杆通过所述外螺纹拧紧在所述气缸体螺纹孔内。 作为一种改进的方案，所述V形连接头通过焊接的方式与所述压杆连接。 由于气缸套压装装置由立杆、套装在立杆上的自锁件、V形连接头、压杆、钢珠、钢珠座以及压盖组成，自锁件设有通孔、自由端和铰接端，其中，通孔与立杆之间设有间隙，用于自锁件自动倾斜以形成自锁和解锁，对压杆的支点和撬点距离做了缩减，实现对压杆的连续和无级的压装，克服了原有锯齿杆的反复切换切口的弊端，同时，克服了压装时容易压迫气缸套导致压装质量降低的问题。 【附图说明】 图1是现有技术提供的常用的气缸套压入工具的结构示意图； 图2是本技术提供的气缸套压装装置的剖视图； 图3是本技术提供的自锁件的结构示意图； 图4是本技术提供的V形连接头的结构示意图； 其中，11-锯齿杆，12-杠杆，13-盖体，1-气缸体，2-立杆，3-自锁件，31-自由端，32-铰接端，33-通孔，4-销轴，5-V形连接头，51-V形槽，6-压杆，7-钢珠，8-钢珠座，9-压盖，10-气缸套。 【具体实施方式】 为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。 图2示出了本技术提供气缸套压装装置的剖视图，为了便于说明，图中仅给出了与本技术相关的部分。 本技术提供的气缸套压装装置包括一端设置在气缸体I螺纹孔内的立杆2，所述立杆2上套装有自锁件3，所述自锁件3设有自由端31、铰接端32和用于将所述自锁件3套设在所述立杆2上的通孔33，所述通孔33与所述立杆2之间形成间隙，所述自由端31距离所述通孔33的长度大于所述铰接端32距离所述通孔33的长度，所述铰接端32通过销轴4铰接有V形连接头5，所述V形连接头5的另一端连接压杆6，所述V形连接头5位于所述气缸体I的正上方，所述V形连接头5的下端面设有V形槽51，所述V形槽51下设有钢珠7，所述钢珠7设置在钢珠座8上，所述钢珠座8设置在压盖9内，所述压盖9压紧在气缸套10上。 在本技术中，销轴4的拧入端装有I型开槽螺母，并采用相应的开口销进行制动，图中未给出，在此不再赘述，但不用限制本技术。 在本技术中，V形连接头5与压杆6的连接方式可以有多种，例如焊接等，在此不再赘述。 在本技术中，该气缸套压装装置方便人工将过渡配合的气缸套10压入气缸体I中，利用自锁件3和立杆2的自锁现象，缩短了压杆6支点和撬点之间的距离，靠人力就可以将气缸套压入到气缸体内。 为了便于理解，下述结合图2和图4，对本技术的工作原理和过程进行描述，其具体内容如下: 人工将薄壁干式气缸套10的下端涂上少量硫化钥粉，然后装入端装入发动机机体少许，在薄壁干式气缸套10顶部放上压盖9，借用气缸盖主螺纹孔将立杆2拧入发动机机体中，并将自锁件3从立杆2上滑入； 将自锁件3套装到立杆2上时，由于通孔33与立杆2之间有一定的间隙，而且自锁件3的自由端31距离通孔33的长度大于铰接端32距离通孔33的长度，因此在重力作用下，通孔33的内壁边缘线与立杆2之间形成自锁角度，如图2中的α所示； 按压压杆6并带动V形连接头5绕销轴4转动，此时将产生沿气缸孔的垂直向下的压装力和垂直于气缸孔壁的侧压力，V形连接头5的V形槽压在钢珠7顶部，将沿气缸孔的压装力通过钢珠座8将压装力传递到压盖9上进而传递到气缸套10上，气缸套10被压入气缸体I一定深度； 然后抬起压杆6，自锁力消除，自锁件3自由端31自动下垂(重力作用)，再次按压压杆6，自锁件3再次锁住； 这样周而复始，实现靠人力的薄壁干式气缸套的压装过程。 其中，在压装过程中，侧压力在此是无用的或者说对气缸套是有害的，可以通过尺寸优化将其减小。 在本技术中，采用上述技术方案，其具有如下效果: 省力:由于压杆6的支点与撬点的距离做了最大限度的减小，干式薄壁发动机气缸套与气缸孔改为过度配合后仍能人力压装； 连续无级的压装:在抬起压杆时，靠自锁件自由端的自动下滑和倾斜，可以连续和无级地压装，克服了锯齿杆的反复切换切口的弊端； 操作过程比较柔和，简单:遇到阻力时人力操作的反应比较明显，压不进去就抬起，然后再压一次，避免了纯“机械”压装时的容易压破气缸套的问题。 以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种气缸套压装装置，其特征在于，所述装置包括一端设置在气缸体(1)螺纹孔内的立杆(2)，所述立杆(2)上套装有自锁件(3)，所述自锁件(3)设有自由端(31)、铰接端(32)和用于将所述自锁件(3)套设在所述立杆(2)上的通孔(33)，所述通孔(33)与所述立杆(2)之间形成间隙，所述自由端(31)距离所述通孔(33)的长度大于所述铰接端(32)距离所述通孔(33)的长度，所述铰接端(32)通过销轴(4)铰接有V形连接头(5)，所述V形连接头(5)的另一端连接压杆(6)，所述V形连接头(5)位于所述气缸体(1)的正上方，所述V形连接头(5)的下端面设有V形槽(51)，所述V形槽(51)下设有钢珠(7)，所述钢珠(7)设置在钢珠座(8)上，所述钢珠座(8)设置在压盖(9)内，所述压盖(9)压紧在气缸套(10)上。
【技术特征摘要】
1.一种气缸套压装装置，其特征在于，所述装置包括一端设置在气缸体(1)螺纹孔内的立杆(2)，所述立杆(2)上套装有自锁件(3)，所述自锁件(3)设有自由端(31)、铰接端(32)和用于将所述自锁件(3)套设在所述立杆(2)上的通孔(33)，所述通孔(33)与所述立杆⑵之间形成间隙，所述自由端(31)距离所述通孔(33)的长度大于所述铰接端(32)距离所述通孔(33)的长度，所述铰接端(32)通过销轴(4)铰接有V形连接头(5)，所述V形连接头(5)的另一端连接压杆(6)，所述V形连接头(5)位于...
【专利技术属性】
技术研发人员：王维祺，
申请(专利权)人：潍柴动力股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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