压缩机及其气液分离器组件制造技术

压缩机及其气液分离器组件。压缩机具有用于形成油池的底壳以及进气管。气液分离器组件包括：分离器壳体，将压缩机底壳内部划分为中央开放油池和外侧封闭夹层，压缩机的进气管与外侧封闭夹层流体连通；以及具有第一进气端、第二排气端和桥接底部的回气管，设置在外侧封闭夹层中。回气管的第一进气端位于外侧封闭夹层内而第二排气端则向上气密性地伸出外侧封闭夹层，并且回气管的桥接底部上设置有回油孔。中央开放油池和外侧封闭夹层仅通过回气管的第二排气端而流体连通。本实用新型专利技术的气液分离器组件与压缩机油池组合在一起，使压缩机自带气液分离器，不需额外独立安装外置气液分离器，不仅能提高压缩机自我保护，而且大大节约了成本和人工。

【技术实现步骤摘要】
压缩机及其气液分离器组件
本技术涉及一种制冷和空调系统的压缩机。更具体来说，涉及用于压缩机的气液分离器组件。
技术介绍
制冷和空调系统在使用过程中会出现回液或者制冷剂进入压缩机现象，造成价格昂贵的压缩机损坏。为了避免这种状况发生，一般会在压缩机外部连接气液分离器。气液分离器通常安装压缩机的上游，紧靠压缩机，为保护压缩机的独立配件。气液分离器将压缩机回气中夹带的液体分离出来，气体经回气管迅速排出，而液体必须经过很小的回油孔才能缓慢排出，有效的防止液体对压缩机造成危害。通过控制回油孔的孔径大小，可以控制液体的流动速度，防止短时间内大量回液对压缩机造成危害。现有气液分离器为独立产品，要独立安装，需要安装空间和人力实现，并且现有气液分离器售价较高，为了节约成本，厂商常常在制冷和空调系统上不安装气液分离器，容易造成压缩机损坏，损失巨大。
技术实现思路
本技术的一个目的是提供一种气液分离器组件，与压缩机油池的底壳组合在一起实现压缩机的气液分离功能。根据本技术的用于压缩机(其中压缩机具有用于形成油池的底壳以及进气管)的气液分离器组件，包括:用于安装在压缩机底壳内的分离器壳体，分离器壳体构造成适于将压缩机底壳内部划分为中央开放油池和外侧封闭夹层，其中压缩机的进气管与外侧封闭夹层流体连通；具有第一进气端、第二排气端和桥接底部的回气管，设置在外侧封闭夹层中，其中回气管的第一进气端位于外侧封闭夹层内而第二排气端则向上气密性地伸出外侧封闭夹层，并且回气管的桥接底部上设置有回油孔，其中，中央开放油池和外侧封闭夹层仅通过回气管的第二排气端而流体连通。回气管的第二排气端附近可以设有直径为l_2mm的压力平衡孔。回气管的回油孔的直径优选为l_2mm。回气管可以为两个或更多个。回气管优选为U形管。在本技术的一个具体实施例中，分离器壳体包括圆柱形筒体和从圆柱形筒体的顶部水平向外延伸的环形顶板，其中环形顶板的外周缘与压缩机的底壳的环形内壁气密性抵接，圆柱形筒体的环形底部与压缩机的底壳的底表面气密性抵接，并且环形顶板上设置有通孔，回气管的第二排气端气密性地穿过环形顶板上的通孔向上伸出。在该实施例中，回气管的第一进气端可以设计成位于邻近环形顶板的下方。回气管的直径优选与压缩机进气管的直径基本相等。本技术还提供了一种具有用于形成油池的圆筒状底壳以及进气管的压缩机，包括:安装在压缩机底壳内的分离器壳体，分离器壳体包括圆柱形筒体和从圆柱形筒体的顶部水平向外延伸的环形顶板，其中环形顶板的外周缘与压缩机底壳的环形内壁气密性抵接，圆柱形筒体的环形底部与压缩机的底壳的底表面气密性抵接，分离器壳体由此将压缩机底壳内部划分为中央圆柱形开放油池和外侧环形封闭夹层，其中压缩机的进气管与外侧环形封闭夹层流体连通，并且环形顶板上设置有通孔；具有第一进气端、第二排气端和桥接底部的U形回气管，设置在外侧环形封闭夹层中，其中回气管的第一进气端位于外侧环形封闭夹层内而第二排气端则向上通过环形顶板的通孔气密性地伸出环形顶板，并且回气管的桥接底部上设置有回油孔。压缩机的U形回气管可以在其第二排气端附近设置有位于环形顶板下方的压力平衡孔。根据本技术气液分离器组件，在压缩机油池的底壳内组合，与压缩机形成一体，使压缩机具有了储液和排液功能，很好的实现了气液分离，不仅提高了压缩机的自我保护功能，而且结构简单，体积小，安装简捷，大大节约了成本，适于广泛应用。【附图说明】图1是本技术的用于压缩机的气液分离器组件结构示意图。图2是图1中分离器壳体的结构示意图。图3是图1中回气管的结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图详细描述本技术的压缩机气液分离器组件，本领域技术人员应当理解，下面描述的实施例仅是对本技术的示例性说明，而非用于对其作出任何限制。如图1，本技术的气液分离器组件包括分离器壳体2和回气管3，其如下所述与压缩机的通常为圆筒状的底壳I组合在一起共同构成气液分离器。如图2所示，分离器壳体2包括圆柱形筒体21和从圆柱形筒体21的顶部水平向外延伸的环形顶板22。环形顶板的外周缘通过例如焊接等方式固定在压缩机的底壳I的环形内壁上。圆柱形筒体21的环形底部通过例如焊接等方式固定在压缩机的底壳I的底表面上。如图3所示，回气管3具有第一进气端7、第二排气端8和位于桥接底部的回油孔4。如图1-3所示，在环形顶板22上设置有通孔23，回气管3的第二排气端8穿过环形顶板22上的通孔23向上伸出。第二排气端8例如通过密封垫或焊接方式与环形顶板22气密性连接(不会从连接处漏气)。回气管3的第一进气端7位于邻近环形顶板22的下方。当在用于形成压缩机底部油池的底壳I内密封安装分离器壳体2之后，底壳I被分离器壳体2气密性地划分为两个独立区域:外侧环形封闭夹层(空间)以及中央开放油池。中央开放油池内放置润滑油，压缩机的空心曲轴(未具体示出)与润滑油接触，曲轴的下部位于润滑油液面以下。压缩机的进气管6与外侧封闭夹层连通。压缩机的夹杂有液态物质的气体经压缩机进气管6进入到如上所述而形成气液分离器内进行气液分离。如图1所示，回气管3固定安装在外侧封闭夹层中，回气管3的第一进气端7位于外侧封闭夹层内部，第二排气端8则向上穿过设置分离器壳体2上的通孔23伸出外侧封闭夹层。第二排气端8是中央开放油池和外侧封闭夹层的唯一流体连通通道，气体和液体皆通过此通道流通。回气管3底部与底壳I的底表面接触，在回气管3的桥接底部上设有回油孔4。回油孔4的直径经精确计算和设计得出，通常回油孔4的直径为1-2_。根据计算和需要也可以安装多个回气管3。回气管3的形状可以根据空间或者所需任意选择，通常为图示的U型。如图1和3所示，在第二排气端8附近还可以设有压力平衡孔5，当压缩机停机时保持回气管3内、外气压平衡。但是压缩机停机后出现压力不平衡的情况很少，即使有程度也很轻微，因此实际上也可以省略气压平衡孔5。回气管3的管径决定了回气管3中气流的速度，当回气管3的直径与压缩机进气管6的直径基本相同时，系统运行更为良好。下面简单描述本技术的工作原理。由于气体和液体的比重不同，压缩机的非正常回气即夹杂有液态物质的气体，经压缩机回气管6进入气液分离器后，由于截面积突然增大，气流速度降低，制冷剂和润滑油等液态物质在重力作用下向下聚集，沉积在外侧封闭夹层底部，从而与气体分离。而气体脱离液体后上升，从回气管3的第一进气端7进入回气管，经回气管3的第二排气端8排出，离开气液分离器，进入压缩机。沉积在分离器内的液态物质，经回油孔4以不危害压缩机的速度缓缓进入回气管3，随回气管3中的气体缓慢的回流到中央开放油池。如上所述，气体中夹带的液态物质被可控地分离出来，从而降低了回液对压缩机的冲击，提高压缩机可靠性。本技术的气液分离器组件，与用于形成压缩机油池的底壳简单组合，实现了传统的独立的外置式气液分离器功能，大大提供了压缩机抗液能力和可靠性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于压缩机的气液分离器组件，其中压缩机具有用于形成油池的底壳以及进气管，其特征在于，包括：用于安装在压缩机底壳内的分离器壳体，分离器壳体构造成适于将压缩机底壳内部划分为中央开放油池和外侧封闭夹层，其中压缩机的进气管与外侧封闭夹层流体连通；以及具有第一进气端、第二排气端和桥接底部的回气管，设置在外侧封闭夹层中，其中回气管的第一进气端位于外侧封闭夹层内而第二排气端则向上气密性地伸出外侧封闭夹层，并且回气管的桥接底部上设置有回油孔，其中，中央开放油池和外侧封闭夹层仅通过回气管的第二排气端而流体连通。

【技术特征摘要】
1.一种用于压缩机的气液分离器组件，其中压缩机具有用于形成油池的底壳以及进气管，其特征在于，包括: 用于安装在压缩机底壳内的分离器壳体，分离器壳体构造成适于将压缩机底壳内部划分为中央开放油池和外侧封闭夹层，其中压缩机的进气管与外侧封闭夹层流体连通；以及 具有第一进气端、第二排气端和桥接底部的回气管，设置在外侧封闭夹层中，其中回气管的第一进气端位于外侧封闭夹层内而第二排气端则向上气密性地伸出外侧封闭夹层，并且回气管的桥接底部上设置有回油孔， 其中，中央开放油池和外侧封闭夹层仅通过回气管的第二排气端而流体连通。2.根据权利要求1所述的气液分离器组件，其特征在于，所述回气管的第二排气端附近设有直径为l_2mm的压力平衡孔。3.根据权利要求1所述的气液分离器组件，其特征在于，回气管的回油孔的直径为1-2mmο4.根据权利要求1所述的气液分离器组件，其特征在于，回气管为两个或更多个。5.根据权利要求1所述的气液分离器组件，其特征在于，回气管为U形管。6.根据权利要求1所述的气液分离器组件，其特征在于，分离器壳体包括圆柱形筒体和从圆柱形筒体的顶部水平向外延伸的环形顶板，其中环形顶板的外周缘与压缩机的底壳的环形内壁气密性抵接圆柱形筒体的环形底部与压缩...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩润虎，
申请(专利权)人：韩润虎，
类型：新型
国别省市：上海;31