射出成型注射机构制造技术

本实用新型专利技术涉及到一种应用于塑料加工及橡胶加工行业中的射出成型注射机构，包括底座（８）和安装在该底座上的射移滑轨（９），以及安装在射移滑轨上的射台前板（５）和射台后板（６），射台前板的前面联接有射移油缸（４），射台前板上固定有熔料射筒（３）和四个注射油缸（１），其中熔料射筒中的熔料螺杆尾端连接熔料马达（７），和注射油缸中的活塞杆（２）尾端一起固定联接在射台后板上，注射油缸以熔料射筒为中心围绕排布，分为两组，每组两个注射油缸的轴心与熔料射筒的轴心处于同一直线上，且以熔料射筒轴心为该组两个注射油缸的对称中心。本实用新型专利技术可以具有两到三种最高射速及最大注射压力组合，取值范围大，对注射材料的适应性高。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
射出成型注射机构
本技术涉及到一种应用于塑料加工及橡胶加工行业中的射出成型注射机构。
技术介绍
目前应用于塑料加工及橡胶加工行业中射出成型的注射机构主要是采用的单缸注射或双缸注射机构，包括底座和安装在该底座上的射移滑轨，以及安装在射移滑轨上的射台前板和射台后板，射台前板的前面联接有射移油缸，射台前板上固定有熔料射筒和注射油缸，其中熔料射筒中的熔料螺杆尾端连接熔料马达，和注射油缸中的活塞杆尾端一起固定联接在射台后板上，当熔料马达转动时带动熔料螺杆转动，进行熔料动作，融料填充熔料射筒的前端时产生推力使熔料螺杆向后移动，同时带动射台后板向后移动，待相连的注射油缸活塞杆退至设定的行程后即停止熔料动作，等合模动作完成后即启动注射油缸推动活塞杆带动射台后板进行注射动作。射速的提高有利于成型，为保证射速，注高黏度的料要较大的注射力，反之低黏度的料可用较低的注射力，速度及压力调整可透过油压系统及控制系统进行，在相同的油泵排量下，最高射速与注射油缸的直径大小成反比，最大注射压力与注射油缸的直径大小成正比，即注射油缸的直径大最大注射压力提高了，但最高射速却降低了，现时的单缸注射或双缸注射机构就是这种情形，只有一种最高射速及最大注射压力组合，取值范围小，对注射材料的适应性不高。
技术实现思路
-->本技术要解决的技术问题是提供一种具有两到三种最高射速及最大注射压力组合，取值范围大，对注射材料的适应性高的射出成型注射机构。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：本技术的射出成型注射机构主要是将原有机构上的单缸注射和双缸注射设计成四缸注射，包括底座和安装在该底座上的射移滑轨，以及安装在射移滑轨上的射台前板和射台后板，射台前板的前面联接有射移油缸，射台前板上固定有熔料射筒和注射油缸，其中熔料射筒中的熔料螺杆尾端连接熔料马达，和注射油缸中的活塞杆尾端一起固定联接在射台后板上，其特点是：所述的注射油缸共有四个，以熔料射筒为中心围绕排布，将其分为两组，每组两个，每组的两个注射油缸的轴心与熔料射筒的轴心处于同一直线上，并且以熔料射筒轴心为该组两个注射油缸的对称中心。作为本技术中的一种改进，所述的注射油缸两组中一组为在活塞两端双向液压供油的双动注射油缸，另一组为在无活塞杆端排空、在有活塞杆端单向液压供油的单动注射油缸。作为本技术中的另一种改进，所述的注射油缸两组中一组为较小直径注射油缸，另一组为较大直径注射油缸。作为本技术中注射油缸安装的一种改进，所述的注射油缸两组互相前后错开安装。本技术的有益效果是：由于注射油缸共有四个分为两组，两组可以采用大小相同的注射油缸，也可以采用不同大小的注射油缸或分别采用双动油缸和单动油缸，前者有两种最高射速及最大注射压力组合，分别是单独一组注射油缸施压和两组注射油缸一起施压，后者有三种最高射速及最大注射压力组合，第一种组合是单独一组即第一组，例如是较小注射油缸或单动注-->射油缸单独施压，另一组即第二组注射油缸自由吸排；第二种组合是单独另一组即第二组，例如是较大注射油缸或双动注射油缸单独施压，第一组注射油缸自由吸排；第三种组合是两组注射油缸同时施压。采用双动注射油缸可作前后动作，即可作注射和倒索，采用单动注射油缸只可作注射动作，注射油缸没有活塞杆端排空，主要在动行最高速注射时减少油的排放，可减低阻力提高效能。而采用注射油缸两组互相前后错开安装方式是便于油管安装和排布。因此本技术可以具有两到三种最高射速及最大注射压力组合，取值范围大，对注射材料的适应性高。附图说明下面结合附图对本技术的作更详细的说明图1是本技术射出成型注射机构的主视图。图2是图1的B-B截面在注射油缸处于施压完毕状态的剖视图。图3是图1的B-B截面在注射油缸处于施压开始状态的剖视图。图4是图1的A-A截面在注射油缸处于施压完毕状态的剖视图。图5是图1的A-A截面在注射油缸处于施压开始状态的剖视图。图6是本技术射出成型注射机构的油路布置控制原理图。具体实施方式下面结合附图对本技术的射出成型注射机构作更详细的说明。由图1～5所示，本技术的射出成型注射机构包括底座8和安装在该底座上的射移滑轨9，以及安装在射移滑轨上的射台前板5和射台后板6，射台前板5的前面中间联接有射移油缸4，射台前板5上固定有一个熔料射筒3和四个注射油缸1，其中熔料射筒3中的熔料螺杆31尾端连接熔料马达7，和四个注射油缸1中的活塞杆2尾端一起固定联接在射台后板6上，四个注-->射油缸1以熔料射筒3为中心围绕分四角对称排布，将其分为两组，每一对角线上的两个注射油缸为一组，每组的两个注射油缸的轴心与熔料射筒3的轴心处于同一直线上，并且以熔料射筒3轴心为该组两个注射油缸的对称中心。这样布局是使每组注射油缸施压均匀集中，易于控制。要实现有两种最高射速及最大注射压力组合，注射油缸1可全部采用同一种规格的注射油缸，实施时分别是单独一组注射油缸施压和两组注射油缸一起施压，但这样的取值范围还是不够大，最好是有三种最高射速及最大注射压力组合，这样取值范围就足够大了。为实现有三种最高射速及最大注射压力组合，本实施例中注射油缸1的实施方式有两种：第一种是：注射油缸1两组中一组为在活塞两端双向液压供油的双动注射油缸11，另一组为在无活塞杆端排空、在有活塞杆端单向液压供油的单动注射油缸12。采用双动注射油缸可作前后动作，即可作注射和倒索，采用单动注射油缸只可作注射动作，注射油缸没有活塞杆端排空，主要在动行最高速注射时减少油的排放，可减低阻力提高效能。第二种是：注射油缸1两组中一组为较小直径注射油缸，另一组为较大直径注射油缸。按照图6油路布置控制原理图，油路控制的组成包括油路块2-00、方向阀2-10、2-20、2-30及2-40，如要提高控制精度，方向阀可改用比例方向阀或伺服阀，方向阀2-10控制射移油缸4的前后，方向阀2-20控制双动注射油缸11或较大直径注射油缸作注射和倒索，方向阀2-30控制单动注射油缸12或较小直径注射油缸作注射动作，方向阀2-40控制熔料马达7作熔料动作。三种最高射速及最大注射压力组合油路控制实施方式：-->第一种组合是单独一组即第一组，例如是较小直径注射油缸或单动注射油缸12单独施压，另一组即第二组注射油缸自由吸排；如图6，方向阀2-30驱动单动注射油缸12或较小直径注射油缸作注射，方向阀2-20使双动注射油缸11或较大直径注射油缸作自由吸排；第二种组合是单独另一组即第二组，例如是较大直径注射油缸或双动注射油缸单独施压，第一组注射油缸自由吸排；如图6，方向阀2-20驱动双动注射油缸11或较大直径注射油缸作注射，方向阀2-30使单动注射油缸12或较小直径注射油缸作自由吸油；第三种组合是两组注射油缸同时施压；如图6，方向阀2-20和方向阀2-30同时驱动双动注射油缸11和单动注射油缸12或较大直径注射油缸和较小直径注射油缸作注射动作；为便于油管安装和排布，注射油缸1两组可互相前后错开安装，可以分别采用油缸前盖和油缸后盖与射台前板5固定方式错开安装。在实施的过程中，要注意射台前板5和射台后板6在扩大的同时，射移滑轨9中两条导轨距离也要相应拉开，选用的注射油缸1都是注射机械通用标准的油缸，市面上有选购，其安装方式与本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种射出成型注射机构，包括底座（８）和安装在该底座上的射移滑轨（９），以及安装在射移滑轨上的射台前板（５）和射台后板（６），射台前板（５）的前面联接有射移油缸（４），射台前板（５）上固定有熔料射筒（３）和注射油缸（１），其中熔料射筒（３）中的熔料螺杆（３１）尾端连接熔料马达（７），和注射油缸（１）中的活塞杆（２）尾端一起固定联接在射台后板（６）上，其特征在于：所述的注射油缸（１）共有四个，以熔料射筒（３）为中心围绕排布，将其分为两组，每组两个，每组的两个注射油缸的轴心与熔料射筒（３）的轴心处于同一直线上，并且以熔料射筒（３）轴心为该组两个注射油缸的对称中心。

【技术特征摘要】
1.一种射出成型注射机构，包括底座(8)和安装在该底座上的射移滑轨(9)，以及安装在射移滑轨上的射台前板(5)和射台后板(6)，射台前板(5)的前面联接有射移油缸(4)，射台前板(5)上固定有熔料射筒(3)和注射油缸(1)，其中熔料射筒(3)中的熔料螺杆(31)尾端连接熔料马达(7)，和注射油缸(1)中的活塞杆(2)尾端一起固定联接在射台后板(6)上，其特征在于：所述的注射油缸(1)共有四个，以熔料射筒(3)为中心围绕排布，将其分为两组，每组两个，每组的两个注射油缸的轴心与熔料射筒(3)的轴心处于同...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘锦灿，
申请(专利权)人：尔信机械江门有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]